Das Zeitalter der Transformatoren: „Digitale Zwillinge“ sind bereits da. Digitaler Zwilling – ein Element, das schmerzlich gefehlt hat! Digitaler Zwilling

Von der Website des Herausgebers: Ende Mai fand in Moskau das Siemens PLM Connection-Forum statt, dessen Hauptthemen die Erstellung eines digitalen Zwillings, 3D-Druck, das Internet der Dinge und die Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit russischer Produkte waren.

Beachten Sie, dass der Begriff digitaler Zwilling in russischsprachigen Publikationen sowohl mit „digitaler Zwilling“ als auch mit „digitaler Zwilling“ übersetzt wird.

Der Saal konnte kaum alle unterbringen

Fünf Schritte zum Aufbau eines digitalen Unternehmens

Moderne Technologien revolutionieren die Herangehensweise an die Herstellung von Produkten. Unternehmen beschleunigen ihre Prozesse, erhöhen Flexibilität und Effizienz und verbessern die Qualität. Siemens ist davon überzeugt, dass es dafür nicht ausreicht, sich nur auf einen Produktionsschritt zu konzentrieren. Dabei muss die gesamte Kette von der Produktentwicklung bis zur Nutzung berücksichtigt werden.

„Sobald Sie diese Prozesse erstellt und optimiert haben, können Sie sie integrieren, Ihre Lieferanten verbinden und einen ganzheitlichen Ansatz für den Aufbau Ihres Unternehmens verfolgen. Darüber hinaus bietet es die Möglichkeit, einen digitalen Zwilling Ihres Unternehmens zu erstellen, der es Ihnen ermöglicht, seinen Betrieb zu simulieren, um proaktiv Engpässe zu erkennen, beispielsweise wenn Überschüsse entstehen oder Verzögerungen zu erwarten sind“, sagte Jean Luca Sacco, Marketingleiter für Siemens PLM Software in der EMEA-Region. – Das klingt nach Science-Fiction, ist aber schon durchaus machbar. Machen Sie einfach fünf Schritte und ein digitaler Zwilling kann Ihrem Unternehmen helfen.“

Der erste Schritt ist die Produktentwicklung, erläutert Jean Luca Sacco in echtes Beispiel eines der von Siemens selbst entwickelten Produkte, bei dem die Vorgängergenerationen so weit wie möglich wiederverwendet und anschließenden Tests unterzogen wurden, ohne dass ein physischer Prototyp aller seiner Eigenschaften erstellt wurde, einschließlich Heizung, Kühlung und elektromagnetischer Schutz. „Unsere Spezialität ist die Entwicklung von Produkten auf der Grundlage eines systematischen Ansatzes, der auf einem informationsreichen digitalen Zwilling des Produkts basiert, der in der Teamcenter-Kollaborationsumgebung gespeichert wird, sodass alle Entwicklungsteilnehmer Zugriff darauf haben“, sagte er.

Der zweite Schritt, die Entwicklung der Produktionstechnologie, beinhaltet die Modellierung nicht des Produkts selbst, sondern der Produktionsabläufe. „Mithilfe des Plant Simulation-Systems simulieren wir alle Produktionsabläufe vor der Einrichtung eines Arbeitsplatzes, um alle Schwierigkeiten im Voraus zu antizipieren. Darüber hinaus gilt dies nicht nur für einen Arbeitsplatz, sondern für die gesamte Anlage als Ganzes. „Dadurch wird es möglich, Materialflüsse, Energieverbrauch zu optimieren und Produktionsprozesse zu simulieren, lange bevor mit der Investition in den Bau einer Werkstatt begonnen wird“, sagte Jean Luca Sacco und stellte ein Beispiel vor, wie mit dem Modell gefährliche Krümmungen des Werkerkopfes vermieden werden können Wirbelsäule während der Montage.

Im dritten Schritt, der Vorbereitung und dem Start der Produktion, kommt es zum Einsatz eines weiteren digitalen Zwillings, diesmal für technische Prozesse und Anlagen. Laut Jean Luca Sacco ist Siemens das einzige Unternehmen weltweit, das einen integrierten Computer-Engineering-Komplex anbieten kann, der die Erstellung eines vollständigen digitalen Zwillings ermöglicht, der alle Disziplinen wie Mechanik, Elektrik usw. umfasst Software alles zu testen, bevor die Produktion beginnt. Er betonte, wie wichtig es sei, alle Komponenten eines solchen Doubles zu integrieren: „Schließlich ist im Leben alles miteinander verbunden. Wir entwerfen ein Produkt, auf dieser Grundlage entwickeln wir einen Prozess, und die Merkmale des technischen Prozesses stellen Anforderungen an die Produktentwicklung.“

Auch der vierte Schritt, die Produktion des Produkts, wird mithilfe eines digitalen Zwillings umgesetzt. Denn ohne sie ist es nicht möglich, einen echten Arbeitsplan zu erstellen, um beispielsweise Zeitverluste zu ermitteln und Produktionsprozesse zu optimieren. Traditionell ist dies erforderlich große Menge Statt Papieranleitungen, die wirkungslos und fehleranfällig waren, ermöglicht die digitale Modellierung die Erstellung der idealen Anleitung für die Produktion und Montage eines Produkts. Jean Luca Sacco erklärte, dass eine solche Lösung umfassend ist, alle Ressourcen des Unternehmens abdeckt, wie Menschen, Materialien, Ausrüstung, Maschinen, und mit Hilfe eines digitalen Zwillings die Verwaltung der Produktion ermöglicht. Elektronische Informationen werden in diesem Moment an den Betreiber übermittelt. wenn er sie braucht. Am Arbeitsplatz kann er mithilfe der Augmented-Reality-Technologie besser verstehen, was er mit dem eingehenden Werkstück tun muss, und so Fehler bei der Montage minimieren. Doch selbst wenn Fehler auftreten, werden diese durch den Vergleich des realen Produkts mit seinem digitalen Zwilling beseitigt. „Dieser Ansatz beseitigt die seit jeher bestehenden Mauern zwischen Designern und Arbeitern und ermöglicht so eine deutliche Verbesserung der Produktqualität“, sagte Jean Luca Sacco.

Die fünfte Phase, die Wartung, wird effizienter, wenn Sie eine Lösung verwenden, mit der Sie die Informationen sammeln und analysieren können, die das Produkt während seines Betriebs generiert.

Zur Umsetzung dieser fünf Schritte bietet Siemens eine Digital Enterprise Software Suite an, darunter Teamcenter, NX, Tecnomatix und andere, die Produktionskettenprozesse für verschiedene Branchen berücksichtigt. Laut Jean Luca Sacco zeigt diese Lösung den Zustand des Produkts in allen Phasen an – von der ersten Idee bis zur Nutzung durch den Verbraucher, alles in einer einzigen Umgebung. Gleichzeitig nutzen die Menschen in jeder Phase die Arbeit ihrer Kollegen und profitieren von der Tatsache, dass sie nicht nur über Daten über die aktuelle Phase, sondern auch über alle vorherigen und nachfolgenden verfügen.

Russische Realitäten

Dieser fortgeschrittene Ansatz wird ebenfalls nützlich sein Russische Unternehmen, da sie sich im gleichen Entwicklungstrend befinden wie die gesamte globale Industrie. „Wir haben die gleichen Probleme wie überall – die zunehmende Komplexität der Produkte. Das ist nicht nur typisch für die Luftfahrt- und Automobilindustrie, sondern für den gesamten Maschinenbau“, sagte Viktor Bespalov, Vizepräsident und General Manager von Siemens PLM Software in der Russischen Föderation und der GUS. „Darüber hinaus entstehen neue Geschäftsmodelle im Zusammenhang mit der Verbreitung fortschrittlicher Technologien wie dem Internet der Dinge, der additiven Fertigung, Mensch-Maschine-Schnittstellen und Big Data.“

Trotz aller Schwierigkeiten schaffen unsere Unternehmen komplexe innovative Produkte und lösen damit bisher ungelöste Probleme. Als Beispiel nannte Viktor Bespalov mehrere Entwicklungen. Daher wurde bei der Entwicklung des neuen Transportflugzeugs Il-76 ein digitales Modell erstellt und ein einheitlicher Informationsraum implementiert, der die Mutterorganisation – das nach ihm benannte Design Bureau – abdeckt. Iljuschin und Lieferanten.

Bei der Entwicklung des neuen KamAZ-5490-Traktors wurden fast alle Montageprozesse vor Produktionsbeginn modelliert, was dem Siemens-Konzept entspricht, und bei der Erstellung des neuen PD-14-Motors, der jetzt getestet wird, ist er vollständig digital Es wurde ein Modell entwickelt, das nicht nur in der Produktion, sondern auch in Technologiedienstleistungen eingesetzt wird.

Gleichzeitig betonte Viktor Bespalov, dass russische Unternehmen viele Probleme lösen müssen. Aufgrund der zunehmenden Komplexität der Produkte funktionieren daher herkömmliche Methoden der Produktzerlegung nicht mehr. Daher müssen das Anforderungsmanagement und die Einhaltung von Zertifizierungsstandards frühzeitig angegangen werden.

Änderungen während der Entwicklung und darüber hinaus vorzunehmen, bleibt eine Herausforderung. Der Einsatz digitaler Modellierung und verschiedene Methoden Allerdings deutet die Komplexität dieser Aufgabe darauf hin, dass noch viel zu tun ist. Mit der Interaktion zwischen PLM und ERP sind Probleme beim Ressourcenmanagement verbunden.

Victor Bespalov: „Trotz aller Schwierigkeiten ist die Mehrheit unserer russischen Kunden
plant, den Einsatz von Siemens PLM Software-Produkten auszubauen.“

Es gibt auch nationale Probleme. Unsere Unternehmen agieren nicht nur lokal, sie erschließen globale Märkte, wie es anders nicht möglich ist. Viktor Bespalov zitierte Daten einer russischen Luftfahrtholding und ihrer ausländischen Konkurrenten, die zeigen, dass unser Unternehmen fast doppelt so viel Zeit für die Feinabstimmung der Produktion aufwendet wie sie. Seiner Meinung nach ist dies ein alarmierendes Signal dafür, dass westliche Unternehmen ihre Produkte viel schneller auf den Markt bringen und russische Hersteller versuchen müssen, diese Verluste zu reduzieren.

Dazu müssen unsere Unternehmen Technologien nutzen, die sie wettbewerbsfähig machen. In diesem Zusammenhang hält Viktor Bespalov es für notwendig, die Wahl der Technologien sorgfältig abzuwägen: „Ich stimme den Aussagen einiger russischer Entwickler, die in erschienen sind, kategorisch nicht zu In letzter Zeit im Zusammenhang mit der Importsubstitutionspolitik, die betont, dass russische PLM-Systeme 80 % der Anforderungen unserer Unternehmen erfüllen. Was tun mit den restlichen 20 %? Wie werden unsere inländischen Unternehmen in einer solchen Situation wettbewerbsfähig sein? Wie geht man mit Global Playern um, die bereits mit modernen Technologien ausgestattet sind?

Als Antwort auf diese rhetorischen Fragen zitierte Viktor Bespalov die Ergebnisse einer Umfrage unter russischen Kunden, die zeigen. dass trotz aller Schwierigkeiten die meisten von ihnen planen, den Einsatz von Siemens PLM Software-Produkten auszuweiten.

Offenbar spielt dabei die Aufmerksamkeit, die das russische Büro den Kundenwünschen schenkt, eine wichtige Rolle. Darüber hinaus sprechen wir heute nicht mehr von der Gestaltung von Zeichnungen, sondern von funktionalen Anforderungen. Auf der letzten Konferenz wurde die Berücksichtigung der Anforderungen des nach ihnen benannten Designbüros erwähnt. Suchoi und ASTC benannt nach. Antonov im NX CAD-System.

Diese Arbeit wird für andere Produkte fortgesetzt, insbesondere wurde die Integration des CNC-Systems Sinumerik und NX CAM verstärkt, um die reale und virtuelle Welt zu kombinieren, die Integration von NX und Fibersim für Luftfahrtprogramme wurde verbessert, das Produktkostenmanagementsystem wurde verbessert an russische Kostenberechnungsmethoden angepasst und die Systeme Teamcenter und Test integriert. Labor für den End-to-End-Anforderungsüberprüfungsprozess.

Dieses Thema beunruhigt russische Benutzer. Deshalb wurde Michael Rebruch, NX Development Director, aus dem Publikum die Frage gestellt, wie man NX-Entwicklern seine Probleme vermitteln und Einfluss auf die Entwicklung nehmen kann. Darauf antwortete er, dass das Unternehmen weiterhin mit Kunden in Russland zusammenarbeitet, auf ihre Wünsche hört und sie berücksichtigt: „Es ist wichtig für uns zu verstehen, wie sie arbeiten, wo sie auf Schwierigkeiten stoßen, und dann werden wir versuchen zu helfen.“ ” Viktor Bespalov seinerseits versprach, dass er unmittelbar nach dem Forum weiterhin mit den Kunden zusammenarbeiten werde, um Anforderungen zu definieren und einen Plan zu erstellen, um diese in zukünftigen Produktversionen zu erfüllen.

Auch dem Thema der Erstellung eines Prototyps einer Standardlösung wird Beachtung geschenkt. „PLM ist keine billige Technologie, daher sind Kunden an einem schnellen Mehrwert interessiert. In diesem Zusammenhang konzentrierten sich unsere Bemühungen in den letzten vier Jahren auf die Verkürzung der Umsetzungszeiten“, sagte Viktor Bespalov.

Spezielle vorkonfigurierte Datenmodelle, NX-Vorlagen zur Unterstützung einheitlicher Speichersysteme, Vorlagen für Änderungsmanagementprozesse, Bibliotheken für Normteile, Materialien, technologische Ressourcen usw. wurden bereits erstellt und eine Methodik entwickelt Schnellstart in Betrieb genommen. Nach Schätzungen von Siemens und Daten aus Pilotprojekten kann die Implementierungszeit halbiert werden, da fast 80 % der Arbeit durch eine Standardlösung abgedeckt werden und nur 20–30 % auf die Besonderheiten des Kunden eingehen.

Darüber hinaus fördert Siemens im Zuge der Umsetzung des vor einigen Jahren angekündigten industriellen Ansatzes in Russland eine Reihe von branchenweit vorkonfigurierten Catalyst-Lösungen, darunter Best Practices und grundlegende Prozesse für verschiedene Branchen wie Schiffbau, Automobil, Maschinenbau, Elektronik, Energie usw. Laut Victor Bespalov ermöglichen diese Lösungen die Einführung neuer Lösungen in bestehende Prozesse und zwar so, dass die Kluft zwischen fortschrittlichen Technologien und dem, was das Unternehmen tatsächlich nutzt, verringert wird.

Die Präsentationen russischer Kunden zeigten, wie wir die aufgeführten Siemens-Technologien umsetzen. So sagte Vasily Skvorchuk, Leiter der IT-Abteilung von Ural Locomotives LLC, dass beim Start der neuen Produktion von Lastochka-Elektrozügen beschlossen wurde, im Unternehmen ein umfassendes Automatisierungssystem zu schaffen, einschließlich Teamcenter, NX CAD/CAM/CAE von Siemens, das russisch-weißrussische ERP-System Omega (Russisch-Weißrussisch) und „1C: Manufacturing Enterprise Management“.

Vasily Skvorchuk: „Jetzt in einem integrierten Unternehmenssystem beschäftigt rund 1.100 Mitarbeiter“

Ural Locomotives LLC, ein Joint Venture mit Siemens, wurde 2010 gegründet. „Von diesem Moment an begann in unserem Werk eine rasante Entwicklung Informationstechnologien„, sagte Vasily Skvorchuk und fügte hinzu, dass derzeit etwa 1.100 Menschen im integrierten Unternehmenssystem arbeiten und das Management den Arbeitsfortschritt im Managerpanel überwachen kann, das alle grundlegenden Informationen erhält. Dank dieses Systems haben alle Abteilungen Zugriff auf eine einzige Quelle aktuelle Information, notwendig für die Herstellung hochwertiger Ausrüstung für Lastochka.

Das Unternehmen plant, ein dreidimensionales elektronisches Modell des Produkts für Teile zu verwenden, die auf einer CNC-Maschine bearbeitet werden. Ein Pilotprojekt wurde bereits durchgeführt.

Der Übergang zu einem elektronischen Prototyp des Produkts ist auch im Luftfahrtwerk Ulan-Ude im Gange, das Mi-8-Hubschrauber entwickelt und produziert. Der IT-Direktor des Werks, Maxim Lobanov, sprach über zwei Projekte zur Organisation eines digitalen Prozesses zur technologischen Vorbereitung der Produktion auf der Grundlage der ursprünglichen Konstruktionsdokumentation in Form eines elektronischen Layouts.

Für das neue Hubschraubermodell wurde zunächst das Projekt „End Beam“ umgesetzt, bei dem die Ausrüstung und der Träger selbst erstellt wurden, und dann das Projekt „Cargo Floor“, das vollständig mit papierloser Technologie hergestellt wurde. Im Rahmen dieses Projekts wurde der Werkzeugmontageprozess verfeinert, wodurch die Montagegenauigkeit erhöht und die Zeit verkürzt werden konnte.

Laut Maxim Lobanov bestand im Zusammenhang mit der Umstellung auf papierlose Technologien die Notwendigkeit, das PLM-System Teamcenter in das im Werk verwendete Planungssystem zu integrieren und ein modernes Informationssystem zu schaffen, um jedem Arbeitsplatz ein digitales Layout zu verleihen.

Ausländische Beispiele

Aus globaler Wettbewerbsperspektive ist es interessant zu sehen, wie sich der Übergang zu digitalen Technologien in ausländischen Unternehmen entwickelt. Konecranes beispielsweise, das Kräne und andere Hebegeräte herstellt und wartet, begann 2008 mit der Harmonisierung seines Digitalisierungsansatzes.

„Produktion und Service sind eine interessante Kombination; um den maximalen Effekt zu erzielen, muss man diese Elemente zusammenbringen. Wir haben etwa eine halbe Million Geräte im Einsatz und die Digitalisierung ist hier sehr wichtig“, erklärte Matti Leto, Director Product & Engineering Process bei Konecranes.

Er sagte, der Prozess sei zunächst definiert worden und dann habe die Suche nach einer Lösung zur Unterstützung dieser Prozesse begonnen, damit die Systeme auch in der Zukunft noch viele Jahre lang funktionieren würden. Es wurde eine Liste von Plattformen zusammengestellt, darunter ERP, CRM usw., aber das Unternehmen hält das PLM-System für das wichtigste unter dem Gesichtspunkt der langfristigen Nachhaltigkeit, da es Informationen über Produkte enthält. Die Wahl fiel auf Teamcenter.

Im Moment sind einige der Systeme implementiert, der Rest befindet sich in der Implementierung. Unterdessen geht Konecranes auf die nächste Stufe der Digitalisierung, indem es IoT-Technologie nutzt, um die Gerätewartung zu automatisieren und andere Prozesse zu optimieren. Zu diesem Zweck wurde ein Portal zum Informationsaustausch zwischen Unternehmen, Partnern und Kunden geschaffen.

Das Projekt „Internet der Dinge“ bei Konecranes ist erfolgreich gestartet. Mehr als 10.000 Geräte sind an das Netzwerk angeschlossen. „Das PLM-System steigert den Wert des Internets der Dinge erheblich, denn Mithilfe von Produktdaten und Geräteüberwachungsdaten können Sie schnell fundierte Entscheidungen treffen“, teilte Matti Leto seine Erfahrungen mit. - Wir glauben, dass das Internet der Dinge existiert neues Modell für das Geschäft, das die Zukunft ist.“

Digitaler Zwilling als Basis für die zukünftige Produktion

Die derzeit stattfindende industrielle Revolution verändert die Wirtschaft und stellt Unternehmen vor schwierige Herausforderungen. Entwicklungsprozesse verändern sich, beispielsweise durch den Einsatz von Crowdsourcing und systembasiertem Design, und in der Fertigung finden Veränderungen durch den Einsatz additiver Fertigung, fortschrittlicher Robotiksysteme und intelligenter Automatisierung statt.

„Die Schaffung eines digitalen Zwillings zur Verwaltung des Lebenszyklus des gesamten Produktionssystems ermöglicht es Unternehmen, ein neues Innovationsniveau zu erreichen“, sagte Robert Meschel, Senior Director der Siemens PLM Software-Strategie für Manufacturing Engineering Software, und sagte, dass durch Handeln in diese Richtung Das Unternehmen entwickelt die Bereiche Fertigungstechnik und digitale Produktion. „Mehrere neue Produkte, an denen wir derzeit arbeiten, schließen die Lücke zwischen Design und Produktion“, sagte Robert Meschel.

Hinzu kommt der zunehmende Einsatz von Robotern, die heute deutlich flexibler sind als früher. Der 3D-Druck, der bis vor Kurzem nur für den Prototypenbau galt, wird nun auch in der realen Produktion eingesetzt. Als Beweis wurde Robert Meshel angeführt konkrete Beispiele aus der Luft- und Raumfahrtindustrie, dem Schiffbau, dem Maschinenbau und der Automobilindustrie, die zeigen, dass dies eine radikale Beschleunigung bedeutet: „Wir aktualisieren unsere Produkte, um Kunden die Möglichkeit zu geben, diese Technologie zu nutzen.“

Ein weiterer vielversprechender fortschrittlicher Ansatz ist die virtuelle Inbetriebnahme mithilfe eines integrierten Hardware- und Softwarepakets. All dies deutet laut Robert Meschel darauf hin, dass die Grundlage der künftigen Produktion die Simulation der Realität sein wird und eine wichtige Voraussetzung dafür ein digitaler Zwilling ist – ein Modell mit einem hohen Detaillierungsgrad.

Wichtig ist auch, dass der Einsatz eines digitalen Zwillings die Integration von Berechnungen und groß angelegten Tests sowie von Modellen und Daten ermöglicht. Laut Wouter Dehandschutter, technischer Produktdirektor bei Siemens PLM Software, besteht die Herausforderung darin, die in den verschiedenen Phasen erstellten Informationen optimal zu nutzen und miteinander zu verknüpfen. Allerdings gibt es mittlerweile eine Reihe von Phasen, in denen technische Informationen isoliert erstellt werden .

Wouter Dehandschutter: „Der Einsatz eines digitalen Zwillings ermöglicht die Integration von Berechnungen und umfassenden Tests.“

Er zeigte, dass dieses Problem mithilfe eines digitalen Zwillings gelöst werden kann, indem das Produkt in den frühesten Phasen durch virtuelle Tests analysiert, der Zwilling kontrolliert und sein Detaillierungsgrad und seine Genauigkeit erhöht werden, sodass sich umfassende Tests auf die Erfüllung von Anforderungen und nicht auf die Suche nach Lösungen konzentrieren.

Als Beispiel nannte Wouter Dehandschutter die Irkut Corporation, die diesen Ansatz bei der Entwicklung des MC-21-Flugzeugs anwandte und die Produkte LMS Imagin.Lab und LMS Amesim zur Berechnung des Systemverhaltens verwendete. Gleichzeitig wurden nicht nur einzelne Teile modelliert, sondern das gesamte Zusammenspiel von Systemen, was es ermöglichte, bereits in der Entwurfsphase zu überprüfen, wie sich das gesamte Flugzeug verhalten würde, und laut Irkut die Erstellung der komplexesten Modelle um zu reduzieren fünfmal im Vergleich zur zuvor verwendeten Lösung.

Was ist neu in NX 11?

Bei der Förderung des Konzepts des digitalen Zwillings vergisst Siemens seine Kernprodukte nicht. Michael Rebruch, Director of NX Development, Siemens PLM Software, stellte einige der neuen Funktionen vor, die im August mit NX 11 und im November mit NX 11.01 erscheinen werden.

Ein neues Produkt ist jedoch bereits verfügbar. Es ist kostenlos App Catchbook für die Entwicklung konzipiert. „Indem wir eine Freihandskizze auf einem Tablet zeichnen und das Ergebnis in Geometrie umwandeln, können wir Bemaßungen hinzufügen und die Positionierung der Skizzen steuern. Sie können auch ein Foto mit Ihrem Mobiltelefon machen und mit diesem System die Möglichkeiten dieses Projekts erkunden“, erklärt Michael Rebruch.

Michael Rebruch spricht über die Neuerungen in NX 11

Mit NX 11 wird ein neues Converging Model-Produkt geliefert, mit dem Sie präzise Geometrie und kantenbasierte Zelldarstellung in einem einzigen Modell kombinieren können. Laut Michael Rebruch sagen Kunden, die ihn bereits kennengelernt haben, dass er die Art und Weise, wie Arbeit erledigt wird, verändert hat, sodass dieses Modell für Design, Tests und neue Methoden wie 3D-Druck und Hybridfertigung verwendet werden kann.

NX 11 wird außerdem die neue Lightworks Iray+-Lösung enthalten, die auf der Iray-Technologie von Nvidia basiert, die für die Erstellung fotorealistischer Bilder konzipiert ist und eine Bibliothek mit Materialien und Szenen enthält.

Darüber hinaus können Sie mit NX 11 riesige Punktwolken wie in der realen Welt scannen, laden und mit ihnen interagieren, um im Kontext Ihrer physischen Umgebung zu entwerfen.

NX 11.01 wird verfügbar sein neue Technologie Topologieoptimierung dient dazu, Oberflächen mit komplexen Formen zu erzeugen, Form, Gewicht, verwendete Materialien, Abmessungen und Topologie von Strukturen zu optimieren und gleichzeitig die Funktion des Teils aufrechtzuerhalten. Dadurch soll die Interoperabilität mit der additiven Fertigung verbessert werden. ->

Im Abschnitt „Neues Wort“ spricht Apparat über neu aufkommende Begriffe, die mit der neuen Gesellschaft verbunden sind. In dieser Ausgabe geht es um einen digitalen Zwilling. Ein Computer, der alles über Sie weiß und Ihr Verhalten nachahmen kann.

Digitaler Zwilling

Der technologische Traum des Zukunftsforschers und Gründers der Acceleration Studies Foundation John Smart ist bald etwas Besonderes Computerprogramme wird in der Lage sein, das Verhalten bestimmter Personen nachzuahmen. Mithilfe verschiedener Technologien zum Sammeln und Analysieren Ihrer Daten kann der Computer Ihre Briefe für Sie beantworten und sogar mit Ihren Verwandten kommunizieren, während Sie beschäftigt sind. Laut Smart sollen digitale Zwillinge innerhalb der nächsten fünf Jahre erscheinen.

Es wird davon ausgegangen, dass zur Erstellung eines digitalen Zwillings eine spezielle Software Ihre Korrespondenz in sozialen Netzwerken analysiert und Email, Browserverlauf und Einkäufe in Online-Shops, Informationen von tragbaren Geräten, Smartphones oder Smartwatch, und alle anderen verfügbare Information. Basierend auf diesen Daten wird es mit Hilfe spezieller Algorithmen möglich sein, Ihr Verhalten zu programmieren: Wie würden Sie einem Partner in einem Geschäftsbrief antworten, was würden Sie Ihren Kindern in ihrer Facebook-Nachricht sagen? Computer wissen bereits viel über unsere Vorlieben, zum Beispiel analysieren Werbefirmen unsere Suchanfragen Und E-Mails Erstellen Sie für jede Person ein Profil und versuchen Sie, ihr nur die Anzeigen zu zeigen, die für sie wirklich interessant sind.

Auch Software, die menschliches Verhalten nachahmt, dringt zunehmend in unser Leben ein: Digitale Assistenten – Siri von Apple, Cortana von Microsoft und Watson von IBM – kommunizieren mit dem Nutzer, beantworten seine Fragen und können auch über abstrakte Themen ein Gespräch führen. Es wurden erste Chatbots entwickelt, die den Turing-Test erfolgreich bestehen – das heißt, sie täuschen Menschen, die mit ihnen kommunizieren, vor, es handele sich nicht um künstliche Intelligenz, sondern um echte menschliche Intelligenz.

Wissenschaftler denken auch über fantastischere Möglichkeiten zur Erstellung eines digitalen Zwillings nach: die vollständige Digitalisierung des Gehirns, das sogenannte Hochladen des Bewusstseins. Doch Arbeiten in diese Richtung stecken derzeit erst in den Kinderschuhen: So soll im Rahmen des Blue Brain-Projekts bis 2023 eine digitale Version des Neocortex, des Hauptteils der menschlichen Großhirnrinde, vollständig simuliert werden.

So nutzen Sie einen digitalen Zwilling

Sprechen Sie mit einer Person nach ihrem Tod

Einer der ehrgeizigsten Pläne besteht darin, einen Doppelgänger zu schaffen, der einen Menschen nach seinem Tod ersetzen kann. „Wenn du und ich sterben, werden unsere Kinder nicht zu unseren Gräbern kommen. Sie werden unsere digitalen Zwillinge testen und mit ihnen sprechen“, sagt John Smart. „Dieses Szenario mag etwas weit hergeholt klingen“, fügt er hinzu. „Aber die Menschen errichten bereits eine Klagemauer auf den Seiten verstorbener Verwandter in sozialen Netzwerken und ihnen weiterhin private Nachrichten senden.“ Science-Fiction-Autoren und -Regisseure lieben solche Perspektiven. In einer Handlung der Serie „Black Mirror“ geht es beispielsweise darum, wie eine junge Frau ihren bei einem Autounfall ums Leben gekommenen Mann durch eine digitale Kopie ersetzt. Später „lud“ sie das Bewusstsein ihres Mannes in einen Android-Roboter herunter – das heißt, sie belebte ihn praktisch wieder.

Persönlicher Assistent

Diese Option ist viel einfacher umzusetzen und erfordert vom Double keine so hohen kognitiven Fähigkeiten. Teilweise wird dies beispielsweise bereits umgesetzt digitaler Assistent Google jetzt analysiert Ihre E-Mails und Suchanfragen und gibt Ihnen Tipps, die Ihnen das Leben erleichtern. Der digitale Zwilling wird Ihnen jedoch nicht nur etwas vorschlagen können, sondern auch einige Ihrer, wenn auch recht einfachen, Aufgaben übernehmen: einen Termin beim Arzt vereinbaren, einen Geschäftstermin vereinbaren und im Laden auf das hinweisen Produkte, die hinsichtlich des Inhalts nützlicher Substanzen am besten für Ihre Ernährung geeignet sind.

Nachteile des Projekts

Einer der Hauptnachteile dieses Konzepts, den selbst sein Ideologe John Smart zugibt, ist die völlige Verletzung der Privatsphäre. Das Programm liest Ihre gesamte Korrespondenz, analysiert Einkäufe und dringt im Allgemeinen auf jede erdenkliche Weise in Ihr sogenanntes Privatleben ein. Große Konzerne, die weniger Daten sammeln, sehen sich bereits mit Protesten konfrontiert.

John Smart

Ideologe der Schaffung digitaler Zwillinge

Wissen Sie, ich möchte meine Gesundheits- und Finanzdaten in einem kleinen Safe aufbewahren, damit niemand darauf zugreifen kann. Aber solches Denken ist Atavismus. Sie können nicht viel erreichen, wenn Sie nicht Ihre Privatsphäre opfern. Ich bin zuversichtlich, dass der Datenschutz zweitrangig sein wird, solange die Menschen das Gefühl haben, die Kontrolle über die Technologie zu haben.

Bild: Edward Blake Edwards

In Russland ist es heute schwierig, über die vierte industrielle Revolution zu sprechen, aber wir glauben, dass es notwendig ist, darüber zu sprechen. Zu den technologischen Treibern in Industrieunternehmen der neuen Generation werden industrielle Internet-of-Things-Plattformen auftauchen, die das Konzept eines digitalen Zwillings umsetzen.

Forrester-Analysten definieren einen digitalen Zwilling als die Schaffung eines realen physischen Objekts in einer abstrakten digitalen Form, das als Vermittler für jegliche Kommunikation mit einem realen Gerät fungiert.

Laut General Electric geht die Idee eines digitalen Zwillings über die bloße Arbeit mit digitalen Modellen hinaus. Das sagt das Unternehmen technischer Service erfolgt auch in Synchronisation des digitalen Modells mit dem realen Objekt durch Sensorsysteme und Kommunikation.

Die Analystenagentur Gartner prognostiziert, dass bis 2021 die Hälfte der großen Industrieunternehmen digitale Zwillinge nutzen und dadurch ihre betriebliche Effizienz um 10 % steigern wird.

„Digitale Zwillinge treiben die geschäftlichen Auswirkungen des IoT voran, indem sie eine leistungsstarke Möglichkeit zur Überwachung und Verwaltung von Vermögenswerten und Prozessen bieten“, sagt Alfonso Velosa, Research Vice President bei Gartner. Das reizt unser Team besonders, da wir uns im SAYMON-Projekt sehr intensiv mit der automatisierten Überwachung und Verwaltung, einschließlich Informationssystemen und dem Internet der Dinge, befassen. Natürlich ist der Wettbewerb auf dem Markt für Plattformen für das IoT-Management ziemlich groß – buchstäblich jedes große digitale Unternehmen behauptet heute, über Plattformen zu verfügen, aber nicht jeder hat es geschafft, eigene Entwicklungen durchzuführen oder ein Unternehmen mit einer fertigen Lösung zu erwerben. Oft ist eine Verfügbarkeitserklärung eine Hommage an den Anstand – es gibt einen technologischen Trend, es gibt eine Erklärung eines Unternehmens.

Heute arbeiten wir noch nicht mit digitalen Modellen und Zeichnungen – wir sind offen für Partner mit Erfahrung in diesem Bereich. Derzeit haben wir Erfahrung in der Zusammenarbeit mit einem Unternehmen, das fotorealistische Kopien von Industrieanlagen erstellt. Als Ergebnis wurde ein separates Projekt VIOTR geboren, das die Leistungsfähigkeit des digitalisierten Raums mit der Möglichkeit kombiniert, Daten von echten Sensoren und Videokameras zu erhalten , die Fähigkeit, Schalter, Relais und Dämpfer in der realen Welt zu steuern. Das VIOTR-Projekt konzentriert sich heute auf Bildungstechnologien der Zukunft, ist aber im Wesentlichen Teil des Konzepts eines digitalen Zwillings.

Genau das formulieren unsere Kollegen vom Magazin Computer Weekly – der neue Ansatz beinhaltet die Verwaltung der Kommunikation zwischen Edge-Geräten und interne Systeme und Spiegelung von Änderungen im virtuellen Modell des Geräts – mit anderen Worten: Es entsteht ein digitaler Zwilling.

Beispiele zeigen, dass auch auf solchen einfache Operationen Durch die Steuerung von Türschlössern können Sie im Betrieb erhebliche Einsparungen erzielen. Dormakaba, ein Hersteller intelligenter Türschlösser, nutzt seit 2012 die Feldmanagementsoftware von ServiceMax und unterstützt so bei der Überwachung seiner Installationen. Detaillierte Daten zur Leistung jeder Tür helfen Dormakaba und seinen Partnern, Gebäude effizienter zu verwalten. Eine aktuelle Studie von Vanson Bourne für ServiceMax ergab, dass Industrieunternehmen durch ungeplante Ausfallzeiten 260.000 US-Dollar pro Stunde verlieren. Die Vorhersage von Ausfällen mithilfe digitaler Zwillinge kann helfen, dieses Problem zu lösen. Digitaler Zwilling kann den Ingenieuren bei Dormakaba die aktuellste Aufzeichnung aller von Türsensoren aufgezeichneten Aktivitäten oder Ereignisse liefern, die Installation von Komponenten und Firmware-Updates aufzeichnen und vom Serviceteam von Dormakaba zur Bestimmung der Produktlebensdauer verwendet werden detaillierte Beschreibung Sicherheitsprotokoll, das mit der Tür verbunden ist. Es ist außerdem wichtig, eine enge Kommunikation mit den Teile- und Komponentenlieferanten sowie das Produktlebenszyklusmanagement sicherzustellen, um ein äußerst klares Maß an Kontrolle und Service zu gewährleisten. Durch den Einsatz digitaler Schlossprognosen erwartet Dormakaba eine Reduzierung der Kundenanrufe und eine Verbesserung der Servicequalität. Gemeinsam mit Swisscom entstand eine Cloud-Plattform für die Schlossverwaltung. Dormakaba erkennt an, dass die Partnerschulung ein wichtiges Element der Innovation und Geschäftstransformation ist.

In einem Gartner-Bericht Digitale Zwillinge werden Auswirkungen auf Wirtschafts- und Geschäftsmodelle haben, zieht das Analyseunternehmen eine Analogie zwischen dem Umfang der Datenerfassung durch Unternehmen wie Google, Amazon und Netflix und der Menge an Daten, die digitale Zwillinge in Industrieunternehmen erzeugen werden, um die Leistung von Geräten, die an Steuerungssysteme angeschlossen sind, kontinuierlich zu überwachen.

Analysten warnen, dass dies eine noch stärkere Kontrolle über Komponenten und Software-Updates erfordert und die Automobilhersteller dazu zwingen wird, Softwareanbieter zu werden. „Anlagenbetreiber müssen ihre Betriebsteams um Softwarekompetenzen erweitern, wenn sie intelligentere Anlagen hinzufügen, und Software- und Dateneigentum hinzufügen, um Verträge zu unterstützen“, warnen die Analysten.

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Es gibt einen besseren Weg. Ermittlung von Möglichkeiten zur Verbesserung der Effizienz von Engineering- und Technologiedesignprozessen

Aaron Frenkel, Jan Larssen

Die Herstellung eines Produkts ist zweifellos der wichtigste Teil aller Lebenszyklusprozesse. In dieser Phase werden Ideen zur Realität. Darüber hinaus bleiben Ideen ohne koordinierte Design- und Herstellungsprozesse, die eine erfolgreiche Montage des Produkts in der Werkstatt gewährleisten, nur schöne Zeichnungen oder werden nicht vollständig umgesetzt. Die Methoden zur Gestaltung und Entwicklung technologischer Prozesse blieben viele Jahre lang unverändert und behielten alle traditionellen Mängel bei, die zu erhöhten Kosten und Fristen führten. Angesichts der Tatsache, dass Innovation heute für das Überleben von Maschinenbauunternehmen von entscheidender Bedeutung ist, analysierte Siemens PLM Software die Vorproduktionsprozesse, um Möglichkeiten zu finden, diese weiter zu optimieren. In diesem Artikel diskutieren Aaron Frankel, Senior Director of Marketing für Mechanical Engineering Solutions, und Jan Larsson, Senior Director of Marketing für Europa, den Nahen Osten und Afrika bei Siemens PLM Software, welche Ineffizienzquellen beseitigt werden müssen, um das Konzept einzuführen ein „digitaler Zwilling eines Produkts“ und welche Auswirkungen dies auf die Art und Weise hat, wie Produkte hergestellt werden.

Eine wunderschöne Symphonie

Wenn Sie sich in einem modernen Unternehmen befinden, werden Sie eine erstaunliche Symphonie der Arbeit von Menschen, Robotern und Maschinen, der Bewegung von Materialien und Teilen sehen – und das alles geschieht sekundengenau, um den Zeitplan einzuhalten. Das Bild ist einfach fantastisch geworden.

Aber hinter den Kulissen werden wir veraltete Prozesse des Designs und der technologischen Vorbereitung der Produktion sehen. Wir werden niemanden kritisieren. Die Entwicklung eines Produktdesigns ist an sich schon keine kleine Leistung. Entwerfen kann eine sehr herausfordernde Aufgabe sein. Manchmal besteht ein Produkt aus Millionen von Teilen und Tausende von Mitarbeitern und Partnern arbeiten an seiner Entstehung, oft auf der ganzen Welt. Darüber hinaus besteht in kritischen Branchen wie der Elektronik (schnellere Prozessoren, Miniaturisierung), der Automobilindustrie (Nachhaltigkeit und Emissionsreduzierung) und der Luft- und Raumfahrt (Nachhaltigkeit und Einführung von Verbundwerkstoffen) ein ständiger Wunsch, die Entwicklung neuer Technologien zu optimieren und zu beschleunigen. Produkte. Angesichts der hohen Komplexität der zu lösenden Probleme ist die Zurückhaltung, von praxiserprobten Vorproduktionsprozessen abzuweichen, durchaus verständlich. Unsere Kunden berichten jedoch von häufigen Problemen bei der Produktkonstruktion und -herstellung, die in einigen Fällen zu kostspieligen Verzögerungen führen.

Allgemeine Probleme

Eine der größten Herausforderungen sehen wir darin, dass Designer und Technologen unterschiedliche Systeme verwenden. In der Praxis führt dies dazu, dass Designer ihre Entwicklungen an Technologen übertragen, die versuchen, technologische Prozesse zu schaffen Computersysteme, an die sie gewöhnt sind. In diesem Szenario – und das kommt sehr häufig vor – kommt es zu einer Desynchronisation der Informationen, was die Kontrolle der Situation erschwert. Zudem steigt die Fehlerwahrscheinlichkeit.

Bei der Entwicklung von Werkstattlayouts treten regelmäßig Probleme auf. Der Grund dafür liegt darin, dass Grundrisse meist in Form von zweidimensionalen Grundrissen und Papierzeichnungen erstellt werden. Dies ist ein langer und arbeitsintensiver Prozess. 2D-Zeichnungen sind ein wichtiger Teil des Prozesses, bieten jedoch nicht die Flexibilität, die Sie benötigen. Es kommt häufig vor, dass die Neuanordnung von Geräten in einer Werkstatt nicht in der Zeichnung festgehalten wird. Das Problem ist besonders akut, wenn man in sich schnell verändernden Märkten tätig ist (z. B. Unterhaltungselektronik), wenn eine kontinuierliche Erweiterung und Modernisierung der Produktionsanlagen erforderlich ist. Warum? Denn zweidimensionalen Layouts mangelt es an Intelligenz und Assoziativität. Sie hindern Techniker daran, genau zu wissen, was in der Fertigung passiert, und schnell kluge Entscheidungen zu treffen.

Nach der Erstellung des Layouts wird eine technologische Route entwickelt. Anschließend durchläuft es in der Regel eine Kontrollphase. Hier liegt ein weiteres erhebliches Hindernis für eine Effizienzsteigerung. Techniker müssen normalerweise warten, bis die Geräte installiert sind, um die Leistung der Geräte zu bewerten. Wenn sich außerdem herausstellt, dass die Eigenschaften geringer sind als erwartet, kann es zu spät sein, eine alternative Technologie zu entwickeln. Unsere Erfahrung zeigt, dass diese Situation zu erheblichen Verzögerungen führt.

Schließlich berichten Kunden von zwei weiteren Problemen, die spät im Vorproduktionszyklus auftreten. Hierbei handelt es sich um eine Beurteilung der Leistung einzelner Vorgänge und des gesamten technologischen Prozesses als Ganzes.

Aufgrund der hohen Komplexität moderne Produktion und der häufige Mangel an Koordination zwischen verschiedene Systeme Bei der Prozessgestaltung ist es eine Herausforderung zu ermitteln, welche spezifischen Vorgänge oder Produktionsbereiche Verzögerungen entlang einer gesamten Linie verursachen. Und wenn es um die eigentliche Herstellung des Produkts geht, berichten Kunden, dass es meist äußerst schwierig ist, die Leistung und den Grad der Übereinstimmung der tatsächlichen Prozesse mit den geplanten zu beurteilen. Das Problem liegt wiederum in der hohen Komplexität sowie dem fehlenden Feedback zwischen Produktion, Designern und Technologen.

Digitaler Zwilling

Ein digitaler Zwilling ist eine virtuelle Kopie eines realen Objekts, die sich genauso verhält wie das reale Objekt. Ohne hier auf die technischen Details unserer Produkte einzugehen, genügt es zu sagen, dass unsere Product Lifecycle Management (PLM)-Tools eine vollständige digitale Plattform bieten. Es unterstützt den Einsatz digitaler Zwillinge, die End-to-End-Produktdesign- und Herstellungsprozesse genau modellieren.

Was bedeutet das alles in der Praxis? Schauen wir uns die oben genannten Schritte noch einmal an und zeigen die wichtigsten Möglichkeiten, die der neue Ansatz bietet.

Konstruktion

NX (und andere CAD-Systeme) erstellen ein Modell des Produkts und übertragen es im 3D-JT-Format an Teamcenter. Innerhalb von Sekunden erstellt die Anwendung Tausende verschiedener virtueller Versionen des Produkts, die genau dem realen Produkt entsprechen. Gleichzeitig werden zur Identifizierung potenzieller Probleme Big-Data-Verarbeitungstechnologien, in Modellen enthaltene Design- und Technologieinformationen (PMI) (Toleranzen, Passungen, Verbindungen zwischen Teilen und Baugruppen) sowie eine grundlegende Beschreibung des technologischen Prozesses verwendet. Dieser Ansatz wurde bereits bei der Herstellung elektronischer Produkte unseres Unternehmens in der Praxis erprobt. So konnten wir beispielsweise sofort feststellen, dass die Schraubenlöcher am Videoausgangsstecker nicht genau mit den Schraubenlöchern auf der Platine übereinstimmten. Wäre der Fehler unentdeckt geblieben, hätte dies zu Gewährleistungsansprüchen der Kunden geführt: Der Stecker hätte sich von der Platine lösen können. Das frühzeitige Erkennen von Konstruktionsfehlern spart erheblich Zeit und Geld, sowohl bei der Technologieentwicklung als auch bei der Produktion.

Prozessgestaltung

Der digitale Zwilling ermöglicht Ihnen, sich zu verbessern zusammen arbeiten Konstrukteure und Technologen optimieren die Wahl des Standorts und der Fertigungstechnologie sowie die Bereitstellung der erforderlichen Ressourcen. Schauen wir uns ein Beispiel für Änderungen am Build-Prozess an. Mit unserem Software Auf der Grundlage der neuen Designspezifikation fügen Prozessingenieure dem funktionierenden 3D-Modell des technologischen Prozesses neue Operationen hinzu. Sie können jedes Produktionssystem von überall auf der Welt simulieren: Nehmen wir an, Technologen in Paris bereiten die Produktion in einer Fabrik in Rio vor. Mit Zeitinformationen für jeden hinzugefügten Arbeitsgang prüfen Technologen, ob die neue Prozessroute die festgelegten Leistungsindikatoren erfüllt. Ist dies nicht der Fall, werden die technologischen Abläufe ersetzt oder neu geordnet. Anschließend werden erneut numerische Simulationen durchgeführt, bis die ausgewählte Prozessroute den Anforderungen entspricht. Der neue Workflow steht allen Entwicklern ab sofort zur Genehmigung zur Verfügung. Wenn Probleme festgestellt werden, arbeiten Designer und Technologen zusammen, um diese zu beheben.

Werkstattlayouts

Bei der Arbeit an Layouts empfehlen wir die Erstellung eines digitalen Zwillings, der mechanische Geräte, Automatisierungssysteme und Ressourcen enthält und klar mit dem gesamten „Ökosystem“ des Designs und der technologischen Vorproduktion verbunden ist. Mithilfe einer Reihe von PLM-Tools können Prozessschritte per Drag & Drop ausgetauscht werden. Ebenso einfach ist es, Geräte und Personal an einer Produktionslinie zu platzieren und deren Betrieb zu simulieren. Es ist sehr einfach, aber gleichzeitig außergewöhnlich effektive Methode Erstellung und Bearbeitung technologischer Prozesse. Wenn Konstruktionsänderungen vorgenommen werden, die den Einsatz eines neuen Industrieroboters erfordern, prüfen Spezialisten für numerische Simulation beispielsweise, ob es möglich ist, einen Roboter dieser Größe zu installieren, ohne das Förderband zu berühren. Der Werkstattlayout-Entwickler nimmt die notwendigen Änderungen vor und erstellt eine Änderungsmitteilung, auf deren Grundlage die Einkaufsabteilung neue Geräte beschafft. Diese Analyse der Folgen von Änderungen ermöglicht es, Fehler zu vermeiden und ggf. Lieferanten umgehend zu benachrichtigen.

Kontrolle technologischer Designlösungen

In der Inspektionsphase wird der digitale Zwilling genutzt, um den Montageprozess virtuell zu verifizieren. Virtuelle Simulation und quantitative Analyse können alle mit manueller Arbeit in der Montage verbundenen Faktoren bewerten und Probleme wie eine ungünstige Haltung des Arbeiters identifizieren. Dadurch können Ermüdungserscheinungen und arbeitsbedingte Verletzungen vermieden werden. Basierend auf den Simulationsergebnissen werden Schulungsvideos und Anleitungen erstellt.

Leistungsoptimierung

Der digitale Zwilling dient der statistischen Modellierung und Bewertung des entworfenen technologischen Systems. Dadurch lässt sich leicht bestimmen, ob Handarbeit, Roboter oder eine Kombination aus Robotern und Arbeitern eingesetzt werden sollten. Es können numerische Simulationen aller Prozesse bis hin zum Energieverbrauch einer einzelnen Maschine durchgeführt werden, um die Technologie bestmöglich zu optimieren. Die Analyse zeigt, wie viele Teile in jedem Arbeitsgang produziert werden. Dadurch wird sichergestellt, dass die Leistung der tatsächlichen Produktionslinie mit der Zielvorgabe übereinstimmt.

und reale Welten. Dadurch können Sie das Designprojekt mit dem tatsächlich hergestellten vergleichen.
Produkt. Die Abbildung zeigt, wie Big-Data-Technologien eingesetzt werden
um aktuelle Informationen zur Produktqualität zu sammeln, die zur Analyse übermittelt werden
in einen digitalen Zwilling, der in Teamcenter gespeichert ist

Herstellung des Produkts

Der digitale Zwilling liefert Rückmeldung zwischen der realen und der virtuellen Welt, wodurch Sie die Produktionsprozesse Ihrer Produkte optimieren können. Technologische Anweisungen werden direkt an die Werkstatt übermittelt, wo sie den Maschinenbedienern zusammen mit Videos übermittelt werden. Bediener stellen den Designern Produktionsdaten zur Verfügung (z. B. ob zwischen zwei Schrauben, mit denen eine Platte befestigt wird, ein Spalt vorhanden ist), während andere automatisierte Systeme Leistungsinformationen sammeln. Anschließend wird ein Vergleich zwischen dem Designentwurf und dem tatsächlich hergestellten Produkt durchgeführt und Abweichungen identifiziert und behoben.

Neue Arbeitsansätze

Der Einsatz eines digitalen Zwillings, einer exakten Kopie eines realen Produkts, hilft, potenzielle Probleme schnell zu erkennen, die Produktionsvorbereitung zu beschleunigen und Kosten zu senken. Darüber hinaus garantiert das Vorhandensein eines digitalen Zwillings die Möglichkeit, ein von den Designern entworfenes Produkt herzustellen; alle technologischen Prozesse werden auf dem neuesten Stand und synchronisiert gehalten; Die entwickelten Technologien erweisen sich als einsatzbereit und die Produktion funktioniert genau wie geplant. Mit dem digitalen Zwilling können Sie testen, wie neue Technologien in bestehende Produktionslinien integriert werden können. Dadurch werden die Risiken eliminiert, die beim Kauf und der Installation von Geräten entstehen.

Der Maschinenbau ist einer der fortschrittlichsten Zweige der Weltindustrie, in dem seit langem bewährte, aber veraltete Ansätze zur technologischen Vorbereitung der Produktion zum Einsatz kommen. Es ist an der Zeit, einen Innovationsgeist einzubringen, der die Tür zum Erfolg in der Produktentwicklung und -herstellung öffnet. Es ist Zeit, etwas Neues auszuprobieren!

Immer mehr Unternehmen zeigen Interesse am Thema Digitalisierung der Produktion. Dies konnten die Veranstalter der regionalen Wissenschafts- und Technikkonferenz „Digitalisierung“ nachweisen Herstellungsprozesse. Anwendung industrieller Software zum Aufbau digitaler Unternehmen“, die kürzlich in Samara stattfand.

Es wurde von der SMS-Automation-Unternehmensgruppe, bekannt als universeller Integrator, der sich auf die Erstellung und Unterstützung industrieller Automatisierungssysteme spezialisiert hat, zusammen mit der Digital Manufacturing-Abteilung von Siemens, einem der weltweit größten Konzerne im Bereich Automatisierung und Elektrotechnik, ins Leben gerufen Produkte, mit denen Samara-Entwickler mehr als zwei Jahrzehnte fruchtbarer Zusammenarbeit hatten.

Forum der Hersteller und Entwickler Informationssysteme Auch das Ministerium für Industrie und Technologie der Region Samara unterstützte es. Seine Spezialisten haben wiederholt auf die Erfolge der Unternehmensgruppe im Bereich der industriellen Automatisierung und des Aufbaus großer Informationssysteme hingewiesen.

Vertretern von Industrieunternehmen in der Region Samara wurden der konzeptionelle Rahmen und spezifische Werkzeuge zum Aufbau einer effektiven digitalen Produktion vorgestellt. Die industrielle Automatisierung ist nur ein Teil der Digitalisierung, oder auch Digitalisierung genannt. Digitalisierung ist die Automatisierung von Prozessen in allem Lebenszyklus Produkte, Ausrüstung, Unternehmen. Das Projekt, seine Funktionsweise und Modernisierung passen dazu.

Der Bericht des Vorstandsvorsitzenden der SMS-Automation Group of Companies, Andrey Sidorov, „Industrielle Software als Digitalisierungstool“, stieß bei den Konferenzteilnehmern auf großes Interesse. „Wir stehen an der Schwelle zur Intellektualisierung von Kontrollsystemen“, bemerkte Andrey Sidorov (im unteren Foto). - Jetzt ändern die Gerätehersteller im Westen ihr Produktionsmodell. Geräte beginnen, einen digitalen Zwilling zu haben. Veränderte Geschäftsmodelle werden dazu führen, dass ein digitaler Zwilling ein wesentlicher Faktor bei der Lieferantenauswahl sein wird.“

Digitalisierung bedeutet auch, Situationen an virtuellen digitalen Modellen zu testen, wodurch Sie enorm viel Geld sparen können. Siemens ist bereits an seinem Digitalisierungsstandort, ohne auf die Ankunft einer Maschine zur Teileproduktion warten zu müssen, nachdem sie diese erhalten hat virtuelles Bild, verbindet virtuelle Roboter damit und beginnt ohne Zeitverlust mit dem Debuggen technologischer Prozesse.

Die von Experten aufgeworfenen Themen rund um den Einsatz spezifischer digitaler Produktionswerkzeuge stießen bei den Konferenzteilnehmern auf großes Interesse und lösten viele Fragen und Diskussionen aus. Neben den Berichten erregten Demostände mit praktischen Beispielen für die Umsetzung der Prinzipien der Digitalisierung in der Realität von Prozessleitsystemen russischer Industrieunternehmen die Aufmerksamkeit der Konferenzgäste. Den Themen wurde auf der Konferenz besondere Aufmerksamkeit gewidmet Informationssicherheit moderne Systeme Automatisierung. Die Kenntnis aktueller Trends in der Entwicklung von Unternehmen im Rahmen des Industrie 4.0-Konzepts kann nach Ansicht von Experten ein zusätzliches Instrument zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit im Zeitalter von Industrie 4.0 sein.