Lampe de poche faite maison pour modèle réduit d'avion. Réalisation du vitrage transparent de la cabine Auvent fait maison d'un cockpit d'avion modèle réduit

Malheureusement, les dessins ne sont pas de très haute qualité, et ne permettent pas de voir clairement l'image, mais l'approche elle-même, décrite en détail dans l'article, est très intéressante

Comment faire sauter le carénage (verrière) d'un avion.

Dans la vie de chaque constructeur d'avions artisanaux, la question se pose : « Comment créer une belle verrière aérodynamiquement profilée pour votre idée ? On réfléchit généralement beaucoup au cadre de la lanterne, aux composants de renforcement et à d’autres attributs pour donner l’aspect fini à une telle structure. Très souvent, les avions de construction artisanale « décollent » avec un cockpit ouvert, soit en raison de leur conception, soit par simple ignorance de la façon de procéder différemment. Nous péchons tous souvent avec cette même ignorance.
De tels problèmes peuvent être résolus en fabriquant une lanterne de la plus haute qualité en utilisant la méthode de soufflage. Les matériaux utilisés pour le procédé sont généralement le plexiglas, le plexiglas ou le Lexan. Ce dernier se caractérise par la plus grande intensité de travail et la plus grande difficulté à fabriquer une lanterne en forme de goutte, mais le plus haute qualité le dernier.
La relation directe entre l'intensité du travail et la qualité résultante réside dans le point de fusion du matériau utilisé. Plus le point de fusion est bas, plus la fabrication est facile, plus la solidité du produit fini et la résistance aux contraintes mécaniques et aux dommages (rayures par exemple) sont faibles. De plus, les matériaux à faible point de fusion sont généralement plus épais (pour maintenir leur résistance) et plus lourds. En règle générale, le plex est utilisé avec une épaisseur allant jusqu'à 3 mm, tandis que le Lexan peut être utilisé aussi peu que 0,75 mm et même plus fin, bien que cela complique considérablement la production et la responsabilité lorsque l'on travaille avec. Par essais et erreurs (carénages endommagés), il a été déterminé que l'épaisseur optimale de la tôle devait être d'au moins 1,5 mm. Si vous voulez essayer plus fin, pas de problème, il vous suffit d'installer un cadre de support comme les longerons d'une coque de navire placé sous une bulle en plastique, sinon les courbures et les irrégularités sont inévitables.

1. Four
Le four est peut-être la partie la plus exigeante en main-d’œuvre de l’ensemble du processus de fabrication du carénage. Le principe général du processus ressort clairement de la figure ci-dessous. Le poêle est constitué d'un coin en aluminium et les murs sont revêtus du même matériau. La taille n'est pas critique et est plutôt déterminée par la taille requise de la verrière fabriquée pour votre avion. Si nous parlons de la fabrication d'un nombre important de carénages, les dimensions du four les plus appropriées seront d'environ 240x120x120 cm et le four lui-même peut être constitué de coins en acier et de tôles d'acier pour le revêtement des murs. La présence d'une isolation thermique en panneaux d'amiante sur tous les murs est obligatoire.
Le chauffage est effectué par des brûleurs au propane répartis uniformément sur le fond du four et leur nombre est déterminé par la taille globale (généralement déterminée sans installer la pièce avec Lexan dans le four en fonction de sa capacité à retenir régler la température- pour Plex -200, plexiglas -250, pour Lexan -350 degrés).
La paroi avant du four doit être réalisée sous la forme d'une porte avec un judas pour surveiller le processus.

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2. Forfait
Un jeu de brides de flans Lexan (ou autre matériau) est fabriqué à partir de contreplaqué de 12 mm et se compose d'une base - une feuille solide avec entrée installée pour le dépôt air comprimé., une feuille de Lexan est posée dessus (un joint est nécessaire). La base est représentée sur la figure.
Ensuite, une matrice est posée sur le Lexan, le long de laquelle le carénage lui-même sera soufflé. L’ensemble de ce « sandwich » est maintenu ensemble par des boulons. N'oubliez pas de placer des joints en matériau correspondant à la température avec une marge entre les deux faces du Lexan (de 200 à 350 degrés, selon ce que vous allez souffler).

3. Processus de soufflage
Le processus de soufflage est décrit ci-dessous, bien que les images elles-mêmes ne nécessitent aucune explication - tout est très clair. Le four doit être chauffé très lentement, en amenant la température au niveau requis (vous devrez peut-être expérimenter sans utiliser de feuille de plastique) et surveiller attentivement l'état du futur carénage. Lorsqu’il commence à s’affaisser légèrement, vous devez être prêt à commencer. Ce moment est très proche d'un affaissement plus important de l'ensemble de la pièce et est représenté schématiquement sur la première figure. Au moment de s'affaisser d'environ 10 centimètres (encore une fois en fonction de l'épaisseur de la feuille), vous pouvez commencer à souffler. Un tuyau provenant d'un réservoir (cylindre) de 40 litres doit être connecté à l'entrée d'alimentation en air comprimé. Ce serait suffisant. L'alimentation en air est réglée manuellement à l'aide d'un robinet. Vous devez pomper la bulle lentement et surveiller attentivement toute percée potentielle. Si la bulle est gonflée, le carénage fini aura des renflements sur les côtés. En conséquence, il sera difficile de le libérer de la matrice (il ne sortira tout simplement pas librement) et il devra être détruit. Il est préférable d'avoir également une fenêtre de visualisation latérale et de travailler avec un assistant qui signalera rapidement la taille appropriée de la bulle sur les côtés.
Si des renflements locaux sont découverts pendant le processus de soufflage, vous devez immédiatement arrêter le pompage, fermer la vanne d'alimentation en air et la débrancher de l'entrée. La bulle se dégonflera un peu et après quelques minutes, elle pourra être gonflée à nouveau. Cette opération est répétée plusieurs fois jusqu'à ce que le carénage prenne la forme souhaitée.

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Faites attention à ce que la bulle s'affaisse au-dessus de la source de chaleur - trop près peut se transformer en "trop ​​loin" de la lanterne finie et couler sur la plaque d'acier.
Lorsque le carénage soufflé atteint la forme souhaitée, coupez l'alimentation en gaz des brûleurs au propane et ouvrez immédiatement la porte du four, en continuant à maintenir la forme du carénage avec de courtes bouffées d'air comprimé si nécessaire.
Ensuite, la pièce est traitée avec le plus grand soin (le Lexan est très fragile sous l'effet des contraintes mécaniques) et le carénage prend la forme souhaitée sur le lieu d'installation.

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4. Conclusion.
Bien que la fabrication d'un poêle soit en réalité un travail très exigeant en main d'œuvre, surtout à la maison, la production des carénages est étonnamment simple et facile par rapport à la méthode traditionnelle, qui implique une longue fabrication d'un bloc et une matrice, le divisant en deux parties, ce qui rend le deux moitiés de la verrière et sa connexion. Avec suffisamment de compétences (et bonne aide) les carénages « sortent » du four comme des bonbons sortis d'une machine à pâtisserie. C'est génial qu'ils aient une forme aérodynamique idéale. Si la matrice de votre future lampe torche présente un rétrécissement (vu de la queue), alors le carénage prendra une forme absolue en forme de goutte, coupée en deux dans le sens de la longueur. Les emballages en plexiglas sont incroyablement faciles à former, de forme parfaite et transparents. On peut dire des Lexan qu'ils sont beaucoup plus efficaces, à l'exception de la plus grande responsabilité requise lors de la production.
Les carénages en plexiglas sont très bien peints de l'intérieur, acquérant un aspect étincelant idéal, même si bien sûr, un auvent en Lexan peut être un bon « four » par temps ensoleillé et il faut penser à protéger sa tête des insolations et de la ventilation.

— votre guide du monde du modélisme à l'échelle !

Pour être honnête, je suis très heureux de reprendre la plume (au sens figuré, bien sûr !) et de commencer à publier de nouveaux documents pour notre portail d'information et pédagogique sur la modélisation à grande échelle.

Les mois précédents ont été consacrés à un travail intense, à l’exploration de nouvelles opportunités commerciales prometteuses. J'ai également dû voyager dans les villes et les villages. Mais je suis assez satisfait du résultat final de mes activités. Des décisions de gestion importantes ont été prises qui aideront les zones existantes à trouver une nouvelle force de développement.

J'ai aussi finalement décidé de créer ma propre boutique en ligne pour les modélistes. J'avais de nombreuses raisons pour cela. Le principal est peut-être profond insatisfaction à l'égard des offres actuelles du marché dans ce domaine. Et pour ne pas paniquer, ne pas tomber dans une dépression sévère, je mettrai en œuvre ma vision de ces processus via mon portail personnel.

La conception de sites Web bat déjà son plein. Le domaine a été acheté. Il s'appelle scaletao.com. Suivez le lien et vous verrez une version fonctionnelle du site. Il a été spécialement conçu pour tester les éléments architecturaux qui ne sont pas disponibles pour le débogage sur serveur local. J'écrirai prochainement un article séparé sur tous les détails de ce travail, le nom du site, sa mission, la gamme de produits.

Tout cela ne m'a pas laissé de temps libre pour la modélisation proprement dite et la rédaction d'articles pour le site. Mais le temps ne s’arrête pas. Maintenant, je peux commencer à créer un modèle. Si Dieu le veut, cette année, je pourrai encore faire au moins quelque chose. Je pense que ce sera le modèle PAK FA. Dans une version assez simple. Presque sorti de la boîte. Peinture et décalcomanies uniquement.

Eh bien, en même temps, je commencerai à rédiger du matériel pour le site.

Aujourd'hui, nous allons parler de la façon de recouvrir les pièces déjà peintes à l'intérieur du modèle d'avion.

Et vraiment...

Après tout, le travail sur un modèle d'avion commence par la création du cockpit. Assemblage complet, peinture et collage de toutes les pièces qui composent le volume de la cabine. Une sorte de capsule est créée, qui est ensuite soigneusement collée dans le fuselage.

En général, le cockpit de l'avion peut être l'élément le plus important et le plus spectaculaire du modèle. Très souvent, il faut près de la moitié du temps d’assemblage pour le créer. Cela s'applique aux options d'assemblage de modèles étendues utilisant un modèle secondaire.

Il serait donc dommage de perdre toute cette beauté à cause d'un simple mouvement maladroit à l'aérographe ou au pinceau. Lorsque vous appliquez de la peinture sur la zone du cockpit. Qui, de plus, ne peut pas être retiré du modèle.

CE QU'IL FAUT FAIRE??

En fait, chaque modéliste sait quoi faire dans de tels cas. Besoin de penseà propos de tels problèmes avant qu'ils ne se produisent . Et prenez les mesures appropriées pour éviter que ces accidents ne se produisent.

Le résultat d’une telle réflexion est souvent l’application caoutchouc. Un matériau doté d'excellentes propriétés pour remplir tout le volume de l'espace dans lequel il se trouve. En même temps, il absorbe une quantité importante de peinture.

Vous devez prendre ce morceau de caoutchouc mousse et le pousser fermement à l'intérieur. Le principal problème dans cette affaire est simple. Vous devez mettre 2 fois plus de mousse que le volume réel. De plus, vous devez le faire avec suffisamment de précautions pour ne pas endommager les petites parties fragiles de la cabine.

Sois prudent. Les bords d'un tel « bouchon » improvisé ne doivent pas s'étendre sur la surface à peindre.

Celui-ci est extrêmement simple, mais très méthode efficace. L'essentiel dans ce domaine est d'utiliser constamment les matériaux disponibles.

Mais quoi d'autre plus important- constamment nécessaire pense. C'est beaucoup plus difficile qu'il n'y paraît. Mais c'est d'une importance cruciale dans la vie :)

Une belle verrière transparente d'un modèle réduit d'avion sans « aspirateur » ? - Facilement!

Pourquoi fabriquer soi-même ses vitrages pour une maquette d'avion ?

Le vitrage de haute qualité du cockpit et d'autres parties transparentes d'un modèle d'avion joue un rôle crucial dans la perception visuelle du modèle fini - après tout, la verrière d'un avion de combat ou la vitre du cockpit d'un avion de ligne sont le plus souvent la première chose sur laquelle le regard du spectateur s'arrête (comme pour communiquer avec une personne, ses yeux sont le premier sur quoi s'arrête le regard de l'interlocuteur). Par conséquent, un vitrage de mauvaise qualité peut immédiatement abaisser le niveau d'évaluation du modèle, ce qui est difficile à corriger avec un châssis élégamment exécuté ou de nombreux petits détails à l'intérieur de l'habitacle - qui, de plus, seront également difficiles à voir à travers une verrière nuageuse. .

Aux modèles en carton produits par les grandes maisons d'édition, sont de plus en plus proposés en option des lanternes et autres éléments de vitrage prêts à l'emploi, qui peuvent être achetés sans avoir à les fabriquer soi-même. Cependant, d'une part, les pièces de vitrage prêtes à l'emploi ne sont pas proposées pour tous les modèles disponibles à la vente, et d'autre part, de nombreux modèles sont proposés à l'assemblage dans une version « électronique » pour l'auto-impression - dans ce cas, comptez sur la possibilité d'acheter des pièces toutes faites. -pièces de vitrage fabriquées pour le modèle Ce n'est pas du tout nécessaire.

En règle générale, un modèle en carton comprend des motifs de pièces vitrées. Ces modèles permettent de réaliser une verrière de cockpit ou des parties de celle-ci à partir de morceaux de film transparent. Il est généralement possible de réaliser de cette manière une verrière à facettes, constituée de verre plat ou de verre à courbure unique (comme celle du chasseur allemand Bf.109), et elle n'a pas l'air pire que la réalité :

Cependant, si la verrière ou ses parties sont formées de surfaces à double courbure (comme la verrière convexe du chasseur américain P-51D), il ne sera plus possible de réaliser une verrière crédible à partir d'un film plat : coupures et joints visibles des sections plates du film gâcheront son aspect et le rendront peu attrayant et sa forme à facettes inadéquate :

S'il n'y a pas de possibilité ou d'envie d'acheter une lanterne toute faite pour le modèle, et si les motifs de vitrages fournis avec le modèle à découper en film transparent plat ne permettent pas d'obtenir une belle lanterne, il ne reste plus qu'à réaliser faites-le vous-même - c'est ce que je fais habituellement.

Méthode des câlins chauds

La seule méthode domestique acceptable et accessible pour fabriquer une lanterne transparente à partir d'un film polymère consiste à chauffer le film jusqu'à un état ramolli, dans lequel le film change facilement de forme, mais reste toujours un film (c'est-à-dire ne fond pas), puis donne lui la forme désirée. Pour donner au film la forme souhaitée, on utilise un poinçon préfabriqué - un « flan » - qui a la forme exacte d'une lanterne. En même temps, il y a deux façons de donner au film la forme souhaitée:

• usage chambre à vide(voir, par exemple, le site Internet de l'un des fabricants renommés d'équipements sous vide et les illustrations qui y figurent) ;
• recouvrir simplement le « blanc » (poinçon) d'un film chauffé, ce qu'on appelle "chaud et serré".

La première méthode est universelle, mais nécessite une chambre à vide dont la conception est relativement simple, mais qui nécessite une manipulation habile. La polyvalence de la méthode « sous vide » réside dans le fait qu'elle permet de recouvrir un poinçon de presque toutes les formes d'un film chauffé (sauf peut-être fermé), y compris ceux présentant des concavités, sur lesquelles reposera le film chauffé étant « aspiré » par le vide créé par le film relié à la caméra.

La deuxième méthode n'est pas si universelle - elle ne permet pas de façonner le film chauffé avec des concavités, car elle n'utilise pas de raréfaction de l'air (vide) et il n'y a aucun moyen de « presser » le film chauffé dans la concavité du poinçon. En résumé, la méthode consiste à recouvrir un poinçon définissant la forme de la pièce transparente souhaitée d'un film transparent chauffé afin que le film adhère étroitement au poinçon sur toute sa surface. Le film refroidi conserve la forme du poinçon. Dans ce cas, aucune chambre à vide ou tout autre moyen n'est nécessaire pour presser le film contre le poinçon pendant le processus de refroidissement - le film s'ajuste autour du poinçon uniquement grâce à sa propre tension. Le procédé ne convient qu'aux formes convexes et, par conséquent, au montage de poinçons convexes - plus précisément, pas nécessairement convexes, mais nécessairement non concaves - sans sections de courbure négative dans deux directions simultanément.

Je pratique souvent cette méthode et dans cet article je vous propose une description du processus de fabrication d'une lanterne par la méthode du « hot-fitting » tel que je le fais.

Donc, je construis un modèle et j'ai besoin d'un auvent convexe pour cela. Il s'agit généralement d'un modèle à l'échelle 1:32 ou 1:33, la verrière a des dimensions assez « tangibles » - à partir de 1 cm dans chaque dimension (les « plus petites » sont les verrières des Yaks et MiG soviétiques des années de guerre , mais ils ne font pas moins de 1 cm dans ces écailles, à compter des « rails »). La séquence de mes actions est la suivante :

• faire un poinçon ("à blanc"),
• choisissez un film transparent approprié,
• préparer le poinçon et le film au serrage,
• chauffer le film jusqu'à ce qu'il soit ramolli et recouvrir le poinçon avec,
• Laissez le film refroidir sans le retirer du poinçon, puis séparez le film formé du poinçon et nettoyez-le.

Je découpe ensuite la verrière ainsi réalisée, marque les endroits où la reliure sera collée et colle la reliure, fais la finition finale et installe la verrière sur le modèle.

Fabrication de poinçons

Tout d'abord, je sors les matériaux à partir desquels je vais réaliser le poinçon :

• du bon carton dur d'environ 1 mm d'épaisseur pour réaliser un cadre, de la colle PVA pour le collage et l'apprêt et du fil souple de 0,5...1 mm d'épaisseur pour renforcer le cadre,
• du gypse (albâtre) pour le remplissage initial de la charpente,
• mastic latex ou acrylique à base d'eau pour "finition" du poinçon plâtre,
• spray acrylique pour la finition finale du poinçon.

Le produit le plus cher de cet ensemble est l’acrylique en spray ; Ci-dessous, j'écris qu'il peut être remplacé par le même PVA ou n'importe quel vernis transparent disponible - l'acrylique est nécessaire pour obtenir une surface dure et lisse du poinçon, donc tout remplacement approprié est possible. Vient ensuite le prix du PVA - vous pouvez utiliser une qualité qui n'est pas aussi bonne que celle indiquée, mais vous ne devriez pas l'acheter dans les fournitures de bureau - c'est très mauvais là-bas ; Il vaut mieux acheter un pot dans une quincaillerie. Le mastic et le plâtre coûtent le prix d’une bouteille de bonne bière.

Je réalise les patrons du cadre poinçonné à l'aide des dessins prototypes disponibles, en tenant également compte de l'emplacement d'installation de la lanterne finie sur le modèle et des pièces associées (reliure). A titre d'exemple, voici à quoi ressemblent mes modèles réalisés pour le P-51 (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) et le Yak-3 (GremirModels, 1:32) :

Le principe de la structure du cadre est simple : un gabarit longitudinal central, formant un contour longitudinal ; formes transversales le long des bords de la canopée ; façonneurs transversaux intermédiaires le long de sections caractéristiques. Les modèles de cadre prennent en compte l'épaisseur du film (j'utilise généralement un film de 0,1 mm d'épaisseur) - c'est-à-dire que les contours sont réalisés avec une indentation « à l'intérieur » par l'épaisseur du film, de sorte qu'à l'avenir la lanterne résultante ait exactement la surface extérieure nécessaire.

Ce sont des exemples de patrons que j'ai dû réaliser moi-même. Cependant, certains modèles en carton incluent des modèles de cadre pour un tel poinçon - un exemple est le modèle Fw.190D de GPM :

Fabriquer le cadre de perforation à partir de ces modèles n'est pas difficile - bien que dans ce cas, j'ajouterais quelques formes de croix susmentionnées le long des bords de la verrière.

Je colle le cadre découpé dans du carton et j'y passe un morceau de fil de fer en guise de renfort (cela évite ensuite que le plâtre ne tombe). Je meule les bords du cadre et les peins avec un marqueur de couleur - cela est nécessaire pour que plus tard, lors du meulage de l'excès de plâtre, je puisse m'arrêter à temps. Enfin, le cadre est entièrement apprêté (enduit) de PVA – pour lui donner une certaine résistance à l’eau.

Lorsque le cadre est prêt, j'étale l'enduit et remplis le cadre - avec un peu d'excédent :

Vous ne devriez pas vous sentir désolé pour le plâtre - il durcit rapidement, il est donc préférable d'en étaler davantage immédiatement et pour que tout le cadre soit rempli. Il n'est pas nécessaire de retirer l'excédent - tout excédent peut être affûté plus tard. Le cadre rempli de plâtre est laissé dans un endroit chaud jusqu'à ce qu'il sèche complètement - cela se remarquera visuellement par la façon dont le plâtre initialement humide et sombre s'éclaircit et prend un aspect « sec ». Généralement, à température ambiante, un punch de taille moyenne sèche en quelques heures.

Je broie la pièce séchée avec une lime assez grossière jusqu'à ce que les extrémités du cadre apparaissent. Ensuite, je l'affine avec un fichier plus petit :

Lorsque la pièce a pris la forme souhaitée, je la recouvre d'une fine couche de mastic, la sèche à nouveau et la ponce avec du papier de verre à grain moyen jusqu'à l'obtention de la forme finale. Ensuite, je recouvre la pièce de plusieurs couches d'acrylique en aérosol et la ponce avec le papier de verre le plus fin (« zéro »). Le punch est prêt :

Au lieu de l'acrylique en aérosol, vous pouvez utiliser n'importe quel autre vernis transparent et recouvrir la pièce avec un pinceau. Vous pouvez également enduire la pièce avec de la colle PVA au lieu du vernis. Dans tous les cas, plusieurs couches doivent être réalisées avec un ponçage intermédiaire et final. C'est important : les irrégularités laissées derrière "s'imprimeront" définitivement de manière disgracieuse sur la lanterne finie à l'endroit le plus visible.

Sélection d'un film transparent

Pour fabriquer la lanterne, j'utilise du film polyester, qui est utilisé aujourd'hui pour fabriquer beaucoup de choses : des bouteilles en plastique, divers types d'emballages, etc. D'autres types de films transparents (polyéthylène, lavsan) ne conviennent pas à cet effet. Le film sélectionné pour la fabrication de la lanterne doit avoir les propriétés suivantes :

• être absolument transparent, exempt d'irrégularités et de rayures,
• à mesure que la température augmente, passer le plus progressivement possible d'un état dur à un état mou sans fondre ;
• ont une épaisseur d'environ 0,1 mm.

La première exigence est évidente ; la deuxième exigence est importante car je chauffe le film sur un brûleur à gaz, où le ramollissement du film ne peut être contrôlé que visuellement. Si le film passe rapidement d'un état ramolli à un état fondu, il est difficile à travailler.

Le premier et le plus accessible est films de certains emballages. De tels films satisfont toujours à la deuxième condition : à mesure que la température augmente, ils se ramollissent progressivement et il n'y a aucun risque de « surchauffer » le film jusqu'à ce qu'il fonde (cela est dû au fait que les films d'emballage ne contiennent pas d'additifs qui augmentent leur résistance ou leur résistance thermique). la stabilité).

La première condition est pire : trouver un emballage propre et non rayé est assez difficile. Cependant, j'utilise le film de l'emballage des bonbons Korkunov - les boîtes avec ces bonbons, dont les couvercles ont des « fenêtres » avec un film collé à l'intérieur, sont en outre emballées dans du cellophane, de sorte que le film de ces boîtes est protégé de la saleté et des rayures et est généralement parfaitement propre et transparent :

Ce film a également la bonne épaisseur : un peu plus de 0,1 mm.

Apparemment, il existe d'autres éléments emballés de cette façon qui peuvent fournir un bon film transparent. Cependant, étant donné que ma famille achète des bonbons plus souvent que je ne fabrique des modèles, je dispose d'un excellent film pour les années à venir.

Si vous trouvez un emballage adapté qui n'est pas plat, vous pouvez le « libérer » en le chauffant doucement sur un brûleur à gaz :

L'emballage chauffé prendra rapidement une forme plate ou presque plate, car il a été fabriqué dans une usine à partir d'une feuille plate de polyester - simplement par la méthode de moulage sous vide mentionnée ci-dessus. Cette propriété remarquable du film polyester - de prendre la forme dans laquelle il a été coulé (le plus souvent, comme dans ce cas, la forme d'une feuille plate) - sera encore notée à propos de la capacité de « tirer » une lanterne plusieurs fois. des films du même segment).

Cependant, vous devez évaluer la propreté et l'absence de rayures du film « détaché » - pendant le processus de « détachage », elles peuvent devenir apparentes.

Deuxième option - films utilisés pour la reliure:

Ces films sont généralement propres et assez souples et semblent adaptés à l'utilisation (même si je n'ai pas eu à les utiliser). De plus, lors d'une recherche sur Internet, je n'ai trouvé aucune offre pour un tel film inférieur à 0,2 mm - et c'est un peu trop. Je pense que les films d'une épaisseur inférieure à 0,2 mm sont tout simplement rares - pour la simple raison qu'ils sont trop petits pour une reliure solide ("croûte"). Bien que, peut-être, il y ait quelque part un film de liaison plus fin.

Troisième option - films utilisés pour l'impression de matériaux transparents:

Bien que ces films soient de haute qualité et propres, ils présentent deux inconvénients.

Premièrement, ils comportent une couche conçue pour retenir l’encre ou la peinture pendant l’impression. Cette couche rend ces films pas complètement transparents ; il faut l'enlever. A partir d'un film transparent destiné à l'impression jet d'encre, cette couche réceptrice d'encre est lavée à l'eau tiède, mais les restes de cette couche doivent être éliminés avec de l'acétone - ce qui n'est pas très bénéfique pour le film.

Deuxièmement, ces films sont fabriqués pour être utilisés dans les projecteurs et contiennent donc des additifs qui augmentent la stabilité thermique. De ce fait, un tel film ne se ramollit pas immédiatement lorsque la température augmente, mais il passe facilement d'un état ramolli à un état fondu - il est assez difficile de le suivre. Au fur et à mesure qu'il chauffe, il arrive que le film s'échauffe, s'échauffe, s'échauffe... et puis au moment où il semble mou et commence à onduler, il fond d'un coup en plein milieu. Cela ressemble à la façon dont un film coincé et arrêté dans un vieux projecteur de cinéma est instantanément fondu au milieu par un faisceau de lumière.

Après les premières expériences, je n'utilise pas de tels films - bien qu'ils aient une épaisseur idéale de 0,1 mm.

Préparation du poinçon et du film bien ajusté

La préparation du film implique de le nettoyer des débris et de la poussière ; Il est également judicieux de le laver avec un détergent (c'est-à-dire du savon). Vous devez également choisir un morceau de film de manière à pouvoir saisir les bords à deux mains et à avoir suffisamment d'espace entre vos mains (pour les exemples ci-dessous - environ 10 x 10 cm), c'est-à-dire que la longueur idéale est de 20 x 10 cm ou un peu moins.

La préparation du poinçon consiste à le recouvrir d'une substance qui empêcherait le film chauffé d'interagir avec la surface du poinçon (en d'autres termes, pour que le film chauffé ne colle pas au poinçon lors du serrage à chaud et s'en sépare facilement après refroidissement). Pour cela, j'utilise de la paraffine - une bougie ordinaire. Je prends une bougie et frotte le poinçon avec son extrémité pour qu'il soit complètement taché de paraffine. Ensuite, je frotte la paraffine avec mes doigts pour qu'une couche cireuse et lisse de paraffine ressorte au toucher, et je lubrifie et secoue l'excès de paraffine - vous devez laisser une couche minimale, sans grumeaux. Il est préférable de le frotter avec les doigts, car la température du doigt ramollit la paraffine et la macule facilement (et l'excédent est maculé). Vous pouvez tenir le punch au-dessus d'un brûleur à gaz à faible consommation de gaz - pour que vos mains soient chaudes, mais pas plus.

La paraffine agit comme un lubrifiant entre le poinçon et le film : elle garantit que le film refroidissant ne colle pas à la surface du poinçon. De plus, en raison de sa faible conductivité thermique, la paraffine ne permet pas au film chauffé de refroidir rapidement lorsqu'il est appliqué sur le poinçon - s'il refroidit rapidement, il n'aura pas le temps de prendre la forme du poinçon.

Il joue également le rôle d'une autre couche de nivellement, mais cela n'est pas si important si la surface du poinçon est déjà lisse et propre.

Réchauffer le film et l'enrouler autour du poinçon

Pour chauffer le film, je prépare de vieux gants de cuir chauds, un séparateur de cuisinière à gaz et un bloc de bois. Je mets le diviseur sur le brûleur de la cuisinière à gaz et allume le gaz moyen, laissant le diviseur se réchauffer.

À ce moment-là, je place le poinçon sur un bloc de bois vertical - afin de pouvoir envelopper complètement le poinçon avec mes mains avec un film souple. La bonne installation peut être vérifiée en tenant à deux mains les bords d'un morceau de polyéthylène de la même taille que la feuille de film sélectionnée et en le tirant sur le poinçon. S’il reste encore un peu d’espace libre pour étirer le film chaud, tout va bien ; sinon, vous devriez choisir une barre plus haute.

Je prends la feuille de film par les bords avec des mains gantées et commence à la chauffer sur le brûleur. Le moment où le film ramollira pendant le processus de chauffage sera clairement visible - le film commencera à s'étirer élastiquement dans vos mains et sa surface commencera à se déformer et à onduler. Pour augmenter la température, je baisse la tôle plus bas que le brûleur, pour la baisser, je la soulève. Au moment où le film est suffisamment ramolli, je transfère rapidement le film sur le poinçon posé sur le bloc, pose le film chaud sur le poinçon, abaisse les bords du film de gauche à droite en dessous du poinçon et tire les bords vers le bas jusqu'à ce que le film repose complètement sur la surface du poinçon - c'est-à-dire que j'enroule le film chaud autour du film du poinçon. Dès que cela est réalisé, je fige et commence à souffler sur le film pour qu'il refroidisse plus rapidement. Une minute ou deux suffisent pour cela.

Cette technique peut ne pas fonctionner du premier coup. Pas de problème - je retire le film refroidi du poinçon, je "relâche" le film sur le gaz à l'état plat (voir ci-dessus, qui montre comment procéder pour "libérer" un emballage non plat), et je fais le serrage. encore. Cela peut être fait autant de fois que nécessaire - jusqu'à ce que vous obteniez un poinçon parfaitement recouvert et que vous puissiez utiliser le même morceau de film plusieurs fois - jusqu'à ce qu'il soit usé avec de la paraffine et déformé à un état inacceptable. Dans ce cas, vous devez surveiller la quantité suffisante de lubrifiant à la paraffine sur le poinçon - sa surface doit être cireuse au toucher. Si nécessaire, de la paraffine peut être ajoutée.

Refroidir le film, le retirer du poinçon et nettoyer

Le film doit être maintenu sur le poinçon pendant une ou deux minutes afin qu'il refroidisse complètement. Ensuite, je retire le verre refroidi du poinçon (généralement, il ne faut pas beaucoup de force s'il est bien lubrifié). Après cela, j'essuie le verre avec un chiffon doux (sans rayer !) ou du coton et je le lave avec un détergent (savon) pour éliminer les traces de paraffine et autres saletés qui peuvent apparaître.

La lanterne est prête - vous pouvez maintenant la découper, coller les pièces nécessaires, la perfectionner et la coller en place.

Ajout : la méthode du « câlin chaud » d’Andrew Inwald

Un kit de modèle Spitfire Mk.Va disponible gratuitement par Andrew Inwald est récemment apparu sur les forums KARTONBAU.DE et PAPERMODELERS.COM :

Une partie absolument merveilleuse du kit est la manière originale de dessiner une lanterne à partir d'un film, et le kit lui-même contient toutes (ou presque toutes - à l'exception du mastic) les pièces nécessaires à cela (plus précisément, les motifs de ces pièces) .

L'auteur propose des modèles pour le poinçon dans l'ensemble - non seulement le cadre, mais aussi le boîtier du poinçon :

Selon cette idée, le gypse n'est pas du tout nécessaire et, en même temps, grâce au cadre correspondant à la géométrie du modèle, le poinçon obtenu aura presque exactement la forme nécessaire. Le processus de fabrication du poinçon puis de la lanterne est illustré par les pages d'instructions suivantes (je les ai réduites et dessiné les explications en russe) :

D'accord, tout est simple et logique. Il suffit de masticer légèrement et de poncer le poinçon collé - et vous devez le poncer jusqu'à ce que le boîtier apparaisse (ceci est important, car les joints du boîtier du poinçon déterminent la forme souhaitée du verre et une couche supplémentaire de mastic le déformera ). Ensuite, à partir du poinçon (sur les feuilles je l'appelais « assemblage ») on réalise un dispositif simple mais original, qui permet, d'une part, de ne pas se brûler les mains lors du chauffage et du serrage, et d'autre part, de fixer le verre refroidi sur le poinçon - il est nécessaire non seulement pour donner forme au verre, mais aussi pour coller des bandes de reliure le long de ses bords.

Certes, je dois dire que ma première (et unique) tentative d'utilisation de cette méthode a échoué - tirer le film n'est pas très pratique et des gants seront de toute façon nécessaires. Néanmoins, la méthode mérite attention.

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La grande majorité des pièces à parois minces pour les modèles d'avions faits maison sont fabriquées par moulage à partir de fibre de verre ou par étirage à partir de feuilles de plastique thermoplastique. DANS Dernièrement La gamme de matériaux disponibles pour travailler sur les capots, les carénages de roues et les pièces similaires a considérablement évolué et s'est considérablement élargie. Simultanément à l'avènement du polystyrène et du plastique ABC, de nombreuses technologies auparavant populaires ont commencé à passer au second plan. Ainsi, le domaine d'utilisation des matériaux composites se limitait aux seules pièces fortement sollicitées (fuselages de planeurs tout-terrain et de grands modèles d'avions, carrosseries d'hélicoptères). Dans les kits produits en série, toutes les « petites choses » en tôle moulée sont devenues du plastique.

Parmi les thermoplastiques courants modernes, le plus durable est le plastique ABC, qui est désormais facile à acheter dans certains magasins de modélisme. Il présente un avantage important : il n’est pas soluble dans l’acétone. Mais acheter ce plastique, même à Moscou, n’est pas une tâche facile. Il est plus facile d'obtenir des feuilles de polystyrène de 1 à 1,5 mm d'épaisseur. Bien qu'il ne soit pas aussi résistant que le plastique ABC, il satisfait dans la plupart des cas à toutes les exigences des modélistes.

Notons tout de suite que les feuilles de polystyrène disponibles dans le commerce ont une viscosité beaucoup plus élevée et une fragilité réduite par rapport aux polystyrènes domestiques classiques, et aussi qu'elles sont parfaitement collées avec des cyacrines.

Le polystyrène est généralement utilisé blanc. Pour les copies, il vaut mieux en chercher une en argent. Les pièces en plastique peintes de cette couleur acquièrent un aspect très réaliste à mesure que le revêtement s'use. Pour la fabrication de pièces transparentes, le plexiglas d'une épaisseur de 1 à 1,5 mm reste le mieux adapté. Mais ici, on peut aussi penser au polystyrène transparent, même si sa transmission lumineuse est un peu moins bonne.

Dans les usines et les ateliers plus ou moins équipés, la méthode du vide est le plus souvent utilisée pour l'étirage des matières plastiques. Dans les temps modernes, tout Les pompes à vide, ce qui aurait pu être privatisé l’a déjà été, et ce qui peut être acheté coûte cher. Considérons donc la technologie la plus « domestique ».

En tant qu'outil, vous avez tout d'abord besoin d'un flan (poinçon). Il est fabriqué à partir de tilleul, de balsa ou de mousse dense. Le flan de balsa doit être apprêté pour durcir la surface. Une composition d'apprêt appropriée peut être préparée en ajoutant du talc (ou de la poudre pour bébé, que vous achetez en pharmacie) à la laque nitro. En augmentant la teneur en talc, on obtient un mastic avec lequel il est facile de corriger les défauts de surface. Si de la mousse plastique dense est utilisée, il est nécessaire de recouvrir le flan de vernis parquet ou de résine époxy diluée avec de l'acétone.

Les surfaces de travail de l'ébauche doivent être frottées avec de la stéarine (bougie) ou du cirage, attendre environ une heure et frotter légèrement avec un chiffon en laine. Dans ce cas, le plastique embouti glissera plus facilement le long de la surface du poinçon et en même temps l'amincissement local du matériau diminuera.

Il existe plusieurs méthodes d'extraction, chacune nécessitant son propre équipement supplémentaire.

Première façon. Utilisé pour le dessin peu profond de petites pièces. (Ci-après, on suppose que les produits présentent uniquement une courbure positive sur toute la surface). La feuille thermoplastique est sertie à partir de deux bords opposés avec des bandes de contreplaqué de 4 à 10 mm d'épaisseur à l'aide de vis. À l'aide de deux pinces, la feuille est maintenue sur une cuisinière électrique, chauffée jusqu'à un état plastique, puis la totalité ou une partie de celle-ci en est recouverte manuellement. Au lieu de pinces, vous pouvez utiliser des pinces ou fabriquer des poignées spéciales dans des cadres en contreplaqué, ce qui vous permettra d'appliquer plus de force.

Il est conseillé que pendant le fonctionnement, la température de l'air dans la pièce ne soit pas inférieure à 20°C ; à une température plus basse, le plastique refroidit rapidement et perd sa plasticité. Si, après contact avec le flan, le matériau parvient à durcir avant la fin du processus d'étirage, le poinçon peut être chauffé au four à 50-60°C (cela ne s'applique pas aux flans en mousse plastique).

Les inconvénients de la méthode incluent le fait que lorsqu'elle est chauffée, la feuille se rétrécit au milieu et ses bords se relèvent. Cela vous oblige à découper la pièce avec de grandes marges.

Deuxième façon. Un cadre est fabriqué à partir de contreplaqué de 4 à 10 mm d'épaisseur de sorte qu'un poinçon le traverse avec un espace sur le côté égal à 1,2 à 1,5 fois l'épaisseur du plastique. Les bords de travail du cadre doivent être arrondis et soigneusement poncés. Les barres sont clouées au cadre, qui lui servira de base. La largeur de la pièce en plastique est considérée comme étant trois fois la taille du trou dans la matrice. Le plastique est chauffé jusqu'à ce qu'il soit complètement ramolli (en même temps il rétrécit considérablement), placé sur le cadre et le poinçon est enfoncé dans le trou de la matrice avec les mains ou une pince. Sans relâcher le poinçon, le plastique peut refroidir, après quoi la pièce finie est retirée du flan. Dignité générale cette méthode- amincissement minimal du matériau.

Parfois des plis se forment sur le produit. Cela dépend de la forme de la pièce, mais peut également être dû à un jeu excessif entre la matrice et le poinçon, ou à un échauffement insuffisant du plastique.

Troisième voie. Dans ce cas, deux trames matricielles identiques sont réalisées. Le matériau estampé est serré entre eux, comme dans la première méthode. Si les matrices en plastique sont chauffées dans un four, les cadres peuvent alors être absolument identiques. La température doit être choisie expérimentalement, à partir de 70°C.

Parfois, surtout avec des pièces de petite taille, il est plus pratique de chauffer le plastique sur une cuisinière électrique. Cela vous permettra d'observer des changements dans l'état du matériau. Dans ce cas, l'un des cadres (calibrage) doit avoir un écart de 1,2 à 1,5 fois l'épaisseur du matériau le long du contour de la pièce, et le second - environ 7 mm (la matrice doit être maintenue au-dessus du carreau avec le cadre orienté vers le bas avec un grand espace). Lorsque le plastique commence à s'affaisser, il est prêt à être dessiné. Une forte évaporation du matériau de la surface est un signe de surchauffe. Lors de l'installation du poinçon sur la table, veillez à utiliser des butées pour éviter une profondeur d'emboutissage excessive (sinon la pièce pourrait s'avérer trop fine). Pour réduire l'amincissement du plastique, le serrage des boulons qui maintiennent les cadres ensemble peut être réduit afin que le matériau puisse être poussé vers la zone d'échappement.

Quatrième voie. Il est utilisé lorsque le produit présente des éléments saillants ou des évidements (par exemple, des nervures sur le capot). Encore une fois, il faut faire une matrice. Ses dimensions intérieures doivent être supérieures aux dimensions du poinçon-flan de l'épaisseur du matériau. Y parvenir à l'aide du traitement de modèles n'est pas facile, vous pouvez donc recourir à une petite astuce. Le flan doit être recouvert d'une couche de séparation (mastic pour sol, cirage, stéarine), puis frotté jusqu'à ce qu'il soit brillant. A l'aide d'un pinceau ou d'un pulvérisateur, appliquez plusieurs couches de colle époxy diluée. Le nombre de couches doit être déterminé au préalable sur un prototype de tout matériau afin que leur épaisseur totale soit égale à l'épaisseur du plastique après étirage (environ la moitié de sa valeur d'origine). Une fois la colle durcie, la surface est recouverte d'une autre couche de séparation et recouverte d'abord de fibre de verre fine puis épaisse, formant une croûte dure. Ensuite, la matrice obtenue est retirée et le revêtement de résine époxy « équidistant » est séparé du flan.

31 décembre 2019 Bonne année à tous nos amis et collègues ! Nous vous souhaitons du succès et de nouveaux beaux modèles.

Deux des moyens simples réalisation de fixations sur auvents de modèles d'avions.

Sergueï Machnov alias Sam Blake

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L'un des types de travaux d'assemblage de modèles d'avions est la fabrication de vitrages sur la verrière du cockpit.

Il existe plusieurs méthodes technologiques pour cela. Je voudrais vous en présenter deux, qui à mon avis sont les plus simples. Pour ce faire, dans le premier cas nous réaliserons des masques sur verre de forme simple, dans le second - sur des surfaces courbes.

Pour le premier (1) nous avons besoin de ruban adhésif pour peintre, automobile ou, mieux encore, de ruban à modeler spécial et d'un couteau très tranchant. Pour le deuxième (2) - de la colle BF-2. Il est conseillé de la prendre en pharmacie et, surtout , qu'il contient de l'alcool éthylique. Il est conseillé de le vérifier avant de l'utiliser sur une grappe transparente inutile. Désormais, les Chinois peuvent même forger le mausolée de la Place Rouge pendant la nuit, sans parler de la recette de la colle.
La colle elle-même est assez fluide, mais je la dilue encore plus avec de l'alcool pour un meilleur étalement. Cependant, dans ce cas, il faut retourner la lanterne pour que la colle se répartisse uniformément sur la surface sans s'accumuler au fond.

1. Coupez le ruban adhésif et collez-le sur le vitrage, si possible, de manière à ce que ses bords lisses coïncident avec le collage de la lanterne. Il est également conseillé d'éviter d'appliquer une autre couche de ruban adhésif. À l'aide d'un cure-dent, nous traçons des lignes le long de la reliure, pour obtenir une adhérence maximale du ruban, puis, avec un crayon, nous traçons des lignes le long des bords de la reliure afin qu'il soit mieux visible où couper les masques.
2. A l'aide d'un bâton fin (j'utilise pour cela des morceaux de fil rigide ou un morceau d'aiguille à tricoter parapluie), appliquez la colle uniformément sur toute la surface du vitrage. On répète l'opération au bout de deux heures en appliquant une deuxième couche de colle .
Le séchage final nécessite au moins trois heures

1-2. À l'aide d'un couteau bien aiguisé, tracez soigneusement le long des lignes tracées, en essayant de ne pas coincer les zones couvertes.

1-2.Retirez les bandes coupées de ruban adhésif et de colle, exposant les endroits qui doivent être peints.