Selbstgebaute Taschenlampe für Modellflugzeuge. Herstellung einer transparenten Verglasung der Kabine. Selbstgebauter Baldachin eines Modellflugzeug-Cockpits

Leider sind die Zeichnungen nicht von sehr hoher Qualität und ermöglichen es nicht, das Bild klar zu erkennen, aber der im Artikel ausführlich beschriebene Ansatz selbst ist sehr interessant

Wie man die Verkleidung (Kabinenhaube) eines Flugzeugs explodiert.

Im Leben jedes selbstgebauten Flugzeugbauers stellt sich die Frage: „Wie kann man für seine Idee eine schöne aerodynamisch stromlinienförmige Kabinenhaube herstellen?“ Normalerweise wird viel über den Laternenrahmen, die Verstärkungskomponenten und andere Attribute nachgedacht, um einer solchen Struktur das fertige Aussehen zu verleihen. Sehr oft „starten“ selbstgebaute Flugzeuge mit offenem Cockpit, entweder aufgrund des Designs oder weil man einfach nicht weiß, wie man es anders macht. Wir alle sündigen oft mit genau dieser Unwissenheit.
Solche Probleme können gelöst werden, indem im Blasverfahren eine Laterne höchster Qualität hergestellt wird. Die für das Verfahren verwendeten Materialien sind in der Regel Plexiglas, Plexiglas oder Lexan. Letzteres zeichnet sich durch die größte Arbeitsintensität und Schwierigkeit bei der Herstellung einer tropfenförmigen Laterne aus, aber am meisten gute Qualität der Letzte.
Der direkte Zusammenhang zwischen Arbeitsintensität und resultierender Qualität liegt im Schmelzpunkt des verwendeten Materials. Je niedriger der Schmelzpunkt, desto einfacher ist die Herstellung, desto geringer ist die Festigkeit des fertigen Produkts und die Widerstandsfähigkeit gegenüber mechanischer Beanspruchung und Beschädigung (z. B. Kratzern). Darüber hinaus sind Materialien mit niedrigem Schmelzpunkt normalerweise dicker (um die Festigkeit aufrechtzuerhalten) und schwerer. Plexan wird in der Regel mit einer Dicke von bis zu 3 mm verwendet, während Lexan bereits mit einer Dicke von 0,75 mm und noch dünner verwendet werden kann, was allerdings die Herstellung und die Verantwortung bei der Verarbeitung erheblich erschwert. Durch Versuch und Irrtum (beschädigte Verkleidungen) wurde festgestellt, dass die optimale Blechdicke mindestens 1,5 mm betragen sollte. Wenn Sie es dünner versuchen möchten – kein Problem, Sie müssen lediglich ein Traggerüst wie die Stringer eines Schiffsrumpfes unter einer Plastikblase einbauen, sonst sind Krümmungen und Unebenheiten vorprogrammiert.

1. Ofen
Der Ofen ist vielleicht der arbeitsintensivste Teil des gesamten Verkleidungsherstellungsprozesses. Das gesamte Prinzip des Prozesses wird aus der folgenden Abbildung deutlich. Der Ofen besteht aus einer Aluminiumecke und die Wände sind mit dem gleichen Material verkleidet. Die Größe ist nicht entscheidend und richtet sich vielmehr nach der erforderlichen Größe der Kabinenhaube, die für Ihr Flugzeug hergestellt wird. Wenn es um die Herstellung einer erheblichen Anzahl von Verkleidungen geht, liegen die am besten geeigneten Ofenabmessungen bei etwa 240 x 120 x 120 cm, und der Ofen selbst kann aus Stahlecken und Stahlblechen zur Verkleidung der Wände bestehen. Das Vorhandensein einer Wärmedämmung aus Asbestplatten an allen Wänden ist obligatorisch.
Die Erwärmung erfolgt durch Propanbrenner, die gleichmäßig über den Boden des Ofens verteilt sind. Ihre Anzahl richtet sich nach der Gesamtgröße (normalerweise ohne Installation des Werkstücks mit Lexan im Ofen entsprechend seiner Haltefähigkeit). Temperatur einstellen- für Plex -200, Plexiglas -250, für Lexan -350 Grad).
Die Vorderwand des Ofens sollte in Form einer Tür mit Guckloch zur Überwachung des Prozesses ausgeführt werden.

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2. Paket
Ein Flanschsatz aus Lexan-Rohlingen (oder einem anderen Material) besteht aus 12 mm Sperrholz und besteht aus einer Basis – einer massiven Platte mit installierter Eingang für die Einreichung Druckluft., eine Lexanplatte wird darauf gelegt (Dichtung ist erforderlich). Die Basis ist in der Abbildung dargestellt.
Als nächstes wird eine Matrix auf das Lexan gelegt, entlang derer die Verkleidung selbst geblasen wird. Dieses gesamte „Sandwich“ wird mit Bolzen zusammengehalten. Vergessen Sie nicht, Dichtungen aus einem der Temperatur entsprechenden Material mit einem Abstand zwischen beiden Seiten des Lexan anzubringen (von 200 bis 350 Grad, je nachdem, was Sie blasen).

3. Blasprozess
Im Folgenden wird der Blasvorgang beschrieben, die Bilder selbst bedürfen jedoch keiner Erklärung – alles ist sehr klar. Der Ofen sollte sehr langsam erhitzt werden, um die Temperatur auf das erforderliche Niveau zu bringen (möglicherweise müssen Sie experimentieren, ohne eine Plastikfolie zu verwenden) und den Zustand der zukünftigen Verkleidung sorgfältig überwachen. Wenn es leicht durchhängt, müssen Sie startbereit sein. Dieser Moment kommt einem stärkeren Durchhang des gesamten Werkstücks sehr nahe und ist in der ersten Abbildung schematisch dargestellt. Im Moment des Durchhängens um etwa 10 Zentimeter (wiederum abhängig von der Dicke des Blechs) können Sie mit dem Blasen beginnen. An den Drucklufteingang muss ein Schlauch von einem 40-Liter-Behälter (Flasche) angeschlossen werden. Es würde reichen. Die Luftzufuhr wird manuell über einen Hahn eingestellt. Sie sollten die Blase langsam pumpen und sorgfältig auf einen möglichen Durchbruch achten. Wenn die Blase aufgeblasen wird, weist die fertige Verkleidung seitliche Ausbuchtungen auf. Dadurch wird es schwierig, es aus der Matrix zu befreien (es kann einfach nicht frei herauskommen) und es muss zerstört werden. Es ist besser, auch ein seitliches Sichtfenster zu haben und mit einem Assistenten zusammenzuarbeiten, der Ihnen umgehend die passende Größe der Blase an den Seiten meldet.
Sollten während des Blasvorgangs lokale Ausbuchtungen entdeckt werden, müssen Sie das weitere Pumpen sofort stoppen und das Luftzufuhrventil schließen und vom Einlass trennen. Die Blase wird ein wenig entleert und nach ein paar Minuten kann sie wieder aufgepumpt werden. Dieser Vorgang wird viele Male wiederholt, bis die Verkleidung die gewünschte Form annimmt.

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Achten Sie darauf, dass die Blase nicht über der Wärmequelle durchhängt – zu nah kann zu „zu weit“ von der fertigen Laterne werden und auf die Stahlplatte auslaufen.
Wenn die geblasene Verkleidung die gewünschte Form erreicht, schalten Sie die Gaszufuhr zu den Propanbrennern ab und öffnen Sie sofort die Ofentür. Halten Sie die Form der Verkleidung bei Bedarf weiterhin mit kurzen Druckluftstößen aufrecht.
Anschließend wird das Werkstück mit größter Sorgfalt bearbeitet (Lexan ist bei mechanischer Beanspruchung sehr brüchig) und die Verkleidung am Einbauort in die gewünschte Form gebracht.

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4. Fazit.
Während die Herstellung eines Ofens tatsächlich eine sehr arbeitsintensive Arbeit ist, insbesondere zu Hause, ist die Herstellung der Verkleidungen überraschend einfach und leicht im Vergleich zur herkömmlichen Methode, bei der zeitaufwändig ein Block und eine Matrize hergestellt, in zwei Teile geteilt und anschließend hergestellt werden zwei Hälften des Baldachins und seine Verbindung. Mit ausreichender Geschicklichkeit (und guter Helfer) „springen“ die Verkleidungen aus dem Ofen wie Süßigkeiten aus einer Konditoreimaschine. Toll ist, dass sie eine ideale aerodynamische Form haben. Wenn die Matrix Ihrer zukünftigen Taschenlampe eine Verengung aufweist (vom Heck aus gesehen), nimmt die Verkleidung eine absolute Tropfenform an, die der Länge nach in zwei Hälften geschnitten wird. Plexiglasverpackungen sind unglaublich einfach zu formen, perfekt in der Form und transparent. Über Lexan kann man sagen, dass sie deutlich effektiver sind, abgesehen von der größeren Verantwortung, die bei der Produktion erforderlich ist.
Plexiglasverkleidungen lassen sich von innen sehr gut lackieren und erhalten ein funkelndes, ideales Aussehen, obwohl ein Lexan-Baldachin bei sonnigem Wetter natürlich ein guter „Ofen“ sein kann und Sie darüber nachdenken müssen, Ihren Kopf vor Sonnenstich und Belüftung zu schützen.

– Ihr Leitfaden in die Welt des maßstabsgetreuen Modellbaus!

Ehrlich gesagt freue ich mich sehr, wieder zur Feder zu greifen (natürlich im übertragenen Sinne!) und mit der Veröffentlichung neuer Materialien für unser Informations- und Bildungsportal zum Thema Großmodellbau zu beginnen.

Die vorangegangenen Monate wurden intensiv mit der Erkundung neuer vielversprechender Geschäftsmöglichkeiten verbracht. Ich musste auch durch Städte und Dörfer reisen. Mit dem Endergebnis meiner Tätigkeit bin ich aber durchaus zufrieden. Es wurden wichtige Managemententscheidungen getroffen, die dazu beitragen werden, dass bestehende Bereiche neue Entwicklungsstärke finden.

Schließlich habe ich mich auch dazu entschlossen, einen eigenen Online-Shop für Modellbauer zu eröffnen. Ich hatte viele Gründe dafür. Vielleicht ist der wichtigste tief Unzufriedenheit mit den aktuellen Marktangeboten in diesem Bereich. Und um nicht auszuflippen, nicht in eine schwere Depression zu verfallen, werde ich meine Vision dieser Prozesse über mein persönliches Portal umsetzen.

Die Gestaltung der Website ist bereits in vollem Gange. Die Domain wurde gekauft. Es heißt scaletao.com. Folgen Sie dem Link und Sie sehen eine funktionierende Version der Website. Es wurde speziell zum Testen von Architekturelementen entwickelt, die nicht zum Debuggen verfügbar sind lokaler Server. Ich werde demnächst einen separaten Artikel über alle Details dieser Arbeit, den Namen der Site, ihre Mission, die Produktpalette schreiben.

All dies ließ mir keine freie Zeit, um tatsächlich zu modellieren und Artikel für die Website zu schreiben. Aber die Zeit steht nicht still. Jetzt kann ich mit der Erstellung eines Modells beginnen. So Gott will, werde ich dieses Jahr zumindest noch etwas tun können. Ich denke, es wird das PAK FA-Modell sein. In einer recht einfachen Version. Fast out of the box. Nur Lackierung und Abziehbilder.

Nun, gleichzeitig werde ich anfangen, Materialien für die Website zu schreiben.

Heute werden wir darüber sprechen, wie man die bereits lackierten Teile im Flugzeugmodell abdeckt.

Und wirklich...

Schließlich beginnt die Arbeit an einem Flugzeugmodell mit der Erstellung des Cockpits. Komplettes Zusammenfügen, Lackieren und Kleben aller Teile, aus denen das Kabinenvolumen besteht. Es entsteht eine Art Kapsel, die dann sorgfältig in den Rumpf eingeklebt wird.

Im Allgemeinen ist das Flugzeugcockpit möglicherweise das wichtigste und spektakulärste Element des Modells. Sehr oft dauert die Herstellung fast die Hälfte der Montagezeit. Dies gilt für erweiterte Modellmontagemöglichkeiten mittels Nachmodell.

Es wäre also eine Schande, all diese Schönheit durch eine umständliche Bewegung mit einer Airbrush oder einem Pinsel zu verlieren. Wenn Sie Farbe auf den Cockpitbereich auftragen. Was zudem nicht aus dem Modell herausgezogen werden kann.

WAS ZU TUN IST??

Eigentlich weiß jeder Modellbauer, was in solchen Fällen zu tun ist. Müssen denkenüber solche Probleme bevor sie auftreten . Und ergreifen Sie geeignete Maßnahmen, um diese Unfälle zu verhindern.

Das Ergebnis eines solchen Denkens ist oft die Anwendung Schaumgummi. Ein Material mit hervorragenden Eigenschaften, um den gesamten Raum, in dem es sich befindet, auszufüllen. Gleichzeitig nimmt es eine erhebliche Menge Farbe auf.

Sie müssen genau dieses Stück Schaumgummi nehmen und es fest hineinschieben. Das Hauptproblem in dieser Angelegenheit ist einfach. Sie müssen doppelt so viel Schaum einfüllen, wie das tatsächliche Volumen beträgt. Darüber hinaus müssen Sie dabei sorgfältig genug vorgehen, um kleine und empfindliche Teile der Kabine nicht zu beschädigen.

Seien Sie aufmerksam. Die Kanten eines solchen improvisierten „Korkens“ sollten nicht auf die zu lackierende Oberfläche hinausragen.

Dieser ist extrem einfach, aber sehr effektive Methode. Dabei geht es vor allem darum, die verfügbaren Materialien ständig zu nutzen.

Aber was sonst wichtiger- ständig benötigt denken. Es ist viel schwieriger als es scheint. Aber es ist von entscheidender Bedeutung im Leben :)

Eine schöne transparente Kabinenhaube eines Modellflugzeugs ohne „Vakuum“? - Ganz einfach!

Warum eine eigene Verglasung für ein Modellflugzeug herstellen?

Eine hochwertige Verglasung des Cockpits und anderer transparenter Teile eines Flugzeugmodells spielt eine entscheidende Rolle für die visuelle Wahrnehmung des fertigen Modells – schließlich ist es am häufigsten die Kabinenhaube eines Kampfflugzeugs oder das Glas des Pilotencockpits eines Verkehrsflugzeugs das erste, worauf der Blick des Betrachters stehen bleibt (wie bei der Kommunikation mit einer Person sind seine Augen das Erste, worauf der Blick des Gesprächspartners stehen bleibt). Daher kann eine minderwertige Verglasung sofort zu einer schlechteren Bewertung des Modells führen, was bei einem elegant ausgeführten Chassis oder vielen kleinen Details im Inneren der Kabine – die zudem auch durch ein bewölktes Blätterdach schwer zu erkennen sind – schwer zu korrigieren ist .

Zu den Pappmodellen führender Verlage werden als optionale Ergänzung zunehmend auch fertige Laternen und andere Verglasungsteile angeboten, die ohne aufwendiges Selbermachen erworben werden können. Allerdings werden erstens nicht für alle zum Verkauf stehenden Modelle fertige Verglasungsteile angeboten, und zweitens werden viele Modelle zur Montage in einer „elektronischen“ Variante zum Selbstausdrucken angeboten – rechnen Sie in diesem Fall mit der Möglichkeit, fertige Teile zu kaufen -Anfertigung von Verglasungsteilen für das Modell ist überhaupt nicht notwendig.

In der Regel enthält ein Kartonmodell Muster aus Glasteilen. Mit diesen Mustern können Sie aus transparenten Folienstücken eine Cockpithaube oder Teile davon herstellen. Normalerweise ist es möglich, auf diese Weise eine facettierte Kabinenhaube herzustellen, die aus Flachglas oder einfach gekrümmtem Glas besteht (wie das des deutschen Jägers Bf.109), und sie sieht nicht schlechter aus als das Original:

Wenn die Kabinenhaube oder ihre Teile jedoch aus Flächen mit doppelter Krümmung bestehen (wie die konvexe Kabinenhaube des amerikanischen Jagdflugzeugs P-51D), ist es nicht mehr möglich, aus einer flachen Folie eine glaubwürdige Kabinenhaube herzustellen: auffällige Schnitte und Fugen Die Bildung flacher Abschnitte der Folie beeinträchtigt ihr Aussehen, macht sie unattraktiv und weist eine unzureichende Facettenform auf:

Wenn keine Möglichkeit oder kein Wunsch besteht, eine fertige Laterne für das Modell zu kaufen, und wenn die dem Modell beiliegenden Glasurmuster zum Ausschneiden aus flacher transparenter Folie es Ihnen nicht ermöglichen, eine schöne Laterne zu erhalten, bleibt nur noch die Herstellung es selbst - das mache ich normalerweise.

Heiße Umarmungsmethode

Die einzig akzeptable und zugängliche Heimmethode zur Herstellung einer transparenten Laterne aus einer Polymerfolie besteht darin, die Folie auf einen erweichten Zustand zu erhitzen, in dem die Folie leicht ihre Form ändert, aber immer noch eine Folie bleibt (d. h. nicht schmilzt) und dann zu geben es in die gewünschte Form bringen. Um der Folie die gewünschte Form zu geben, wird ein vorgefertigter Stanzer – ein „Rohling“ – verwendet, der die exakte Form einer Laterne hat. Gleichzeitig gibt es Zwei Möglichkeiten, der Folie die gewünschte Form zu geben:

• Verwendung Vakuumkammer(siehe zum Beispiel die Website eines der namhaften Hersteller von Vakuumgeräten und die Abbildungen darauf);
• einfach den „Rohling“ (Stanze) mit erhitzter Folie abdecken, der sogenannten „heiß eng“.

Die erste Methode ist universell einsetzbar, erfordert jedoch eine Vakuumkammer, deren Aufbau relativ einfach ist, die jedoch eine geschickte Handhabung erfordert. Die Vielseitigkeit der „Vakuum“-Methode liegt darin, dass Sie damit einen Stempel nahezu jeder Form mit einer erhitzten Folie (außer vielleicht einer geschlossenen) abdecken können, auch solche mit Konkavitäten, auf denen die erhitzte Folie liegt wird durch das Vakuum „angesaugt“, das durch den mit der Kamera verbundenen Film erzeugt wird. Haube.

Die zweite Methode ist nicht so universell – sie ermöglicht es nicht, die erhitzte Folie mit Konkavitäten zu formen, da sie keine Luftverdünnung (Vakuum) nutzt und es keine Möglichkeit gibt, die erhitzte Folie in die Konkavität des Stempels zu „drücken“. Kurz gesagt besteht das Verfahren darin, einen Stempel, der die Form des gewünschten transparenten Teils definiert, mit einer erhitzten transparenten Folie zu überziehen, sodass die Folie vollflächig eng am Stempel anliegt. Der abgekühlte Film behält die Form des Stempels. In diesem Fall ist keine Vakuumkammer oder ein anderes Mittel erforderlich, das die Folie während des Abkühlvorgangs gegen den Stempel drückt – die Folie schmiegt sich allein aufgrund ihrer Eigenspannung um den Stempel. Das Verfahren eignet sich nur für konvexe Formen und dementsprechend zum Anbringen von konvexen Stempeln – genauer gesagt nicht unbedingt konvex, sondern unbedingt nicht konkav – ohne Abschnitte negativer Krümmung in zwei Richtungen gleichzeitig.

Ich praktiziere diese Methode oft und in diesem Artikel beschreibe ich den Prozess der Herstellung einer Laterne mit der „Hot-Fitting“-Methode, wie ich es mache.

Ich baue also ein Modell und benötige dafür eine konvexe Haube. Normalerweise handelt es sich um ein Modell im Maßstab 1:32 oder 1:33, die Kabinenhaube hat durchaus „greifbare“ Abmessungen – ab 1 cm in jeder Dimension (die „kleinsten“ sind die Kabinenhauben der sowjetischen Yaks und MiGs der Kriegsjahre , aber sie sind in diesen Maßstäben nicht kleiner als 1 cm, gerechnet von den „Schienen“). Die Reihenfolge meiner Handlungen ist wie folgt:

• einen Schlag machen ("leer"),
• Wählen Sie eine geeignete transparente Folie.
• Bereiten Sie den Stempel und die Folie zum Festziehen vor.
• Erhitzen Sie die Folie, bis sie weich ist, und bedecken Sie den Stempel damit.
• Lassen Sie die Folie abkühlen, ohne sie aus der Stanze zu entfernen. Trennen Sie dann die geformte Folie von der Stanze und reinigen Sie sie.

Anschließend schneide ich die so hergestellte Kabinenhaube aus, markiere die Stellen, an denen die Bindung geklebt werden soll und klebe die Bindung auf, mache die Endbearbeitung und montiere die Kabinenhaube auf dem Modell.

Stanzen herstellen

Zunächst nehme ich die Materialien heraus, aus denen ich den Stempel herstellen werde:

• guter Hartkarton mit einer Dicke von ca. 1 mm zum Herstellen eines Rahmens, PVA-Kleber zum Kleben und Grundieren und weicher Draht mit einer Dicke von 0,5 bis 1 mm zum Verstärken des Rahmens,
• Gips (Alabaster) für die Erstfüllung des Rahmens,
• Latex- oder Acrylkitt auf Wasserbasis zum „Endbearbeiten“ des Gipsstempels,
• Sprühen Sie Acryl auf, um den Stempel endgültig zu bearbeiten.

Das teuerste Produkt in diesem Set ist das Sprühacryl; Unten schreibe ich, dass es durch das gleiche PVA oder jeden verfügbaren transparenten Lack ersetzt werden kann – Acryl wird benötigt, um eine glatt geschliffene harte Oberfläche des Stempels zu erhalten, daher ist jeder geeignete Ersatz möglich. Als nächstes kommt preislich PVA – Sie können eine Qualität verwenden, die nicht so gut ist wie abgebildet, aber Sie sollten es nicht im Bürobedarf kaufen – dort ist es sehr schlecht; Es ist besser, ein Glas im Baumarkt zu kaufen. Kitt und Gips kosten den Preis einer Flasche gutes Bier.

Die Schnittmuster für den Stanzrahmen erstelle ich anhand der vorliegenden Prototypenzeichnungen, dabei berücksichtige ich auch den Einbauort der fertigen Laterne am Modell und der dazugehörigen Teile (Bindung). Als Beispiel sehen meine Muster für die P-51 (A.Halinski, Military Model 5/2005, 1:33) und Yak-3 (GremirModels, 1:32) so aus:

Das Prinzip der Rahmenstruktur ist einfach: ein zentraler Längsspant, der eine Längskontur bildet; Querformer entlang der Ränder des Baldachins; Zwischenquerformer entlang charakteristischer Abschnitte. Rahmenmuster berücksichtigen die Dicke der Folie (ich verwende normalerweise eine Folie mit einer Dicke von 0,1 mm) - das heißt, die Konturen werden mit einer Vertiefung „innen“ um die Dicke der Folie erstellt, so dass in Zukunft die resultierende Laterne vorhanden ist genau die Außenfläche, die benötigt wird.

Dies sind Beispiele für Muster, die ich selbst erstellen musste. Einige Kartonmodelle enthalten jedoch Rahmenmuster für einen solchen Locher – ein Beispiel ist das Modell Fw.190D von GPM:

Die Herstellung des Stanzrahmens aus diesen Mustern ist nicht schwierig – allerdings würde ich in diesem Fall ein paar der oben genannten Kreuzformer an den Kanten des Baldachins anbringen.

Ich klebe den aus Pappe ausgeschnittenen Rahmen fest und führe zur Verstärkung ein Stück Draht durch (das verhindert später, dass der Putz herausfällt). Ich schleife die Kanten des Rahmens ab und male sie mit einem Farbstift an – das ist notwendig, damit ich später beim Abschleifen des überschüssigen Putzes rechtzeitig aufhören kann. Abschließend wird der Rahmen komplett mit PVA grundiert (beschichtet), um ihm eine gewisse Wasserbeständigkeit zu verleihen.

Wenn der Rahmen fertig ist, verteile ich den Putz und verfülle den Rahmen – mit etwas Überschuss:

Der Putz sollte Ihnen nicht leid tun – er härtet schnell aus, daher ist es besser, sofort mehr zu verteilen und den gesamten Rahmen auszufüllen. Der Überschuss muss nicht entfernt werden – der gesamte Überschuss kann später nachgeschärft werden. Der mit Gips gefüllte Rahmen bleibt bis zur vollständigen Trocknung an einem warmen Ort – optisch macht sich dies dadurch bemerkbar, dass der zunächst nasse und dunkle Putz aufhellt und ein „trockenes“ Aussehen annimmt. Normalerweise trocknet ein mittelgroßer Punsch bei Raumtemperatur innerhalb weniger Stunden aus.

Das getrocknete Werkstück schleife ich mit einer eher groben Feile, bis die Enden des Rahmens zum Vorschein kommen. Dann schärfe ich es mit einer kleineren Feile:

Wenn das Werkstück die gewünschte Form angenommen hat, bedecke ich es mit einer dünnen Schicht Spachtelmasse, trockne es erneut und schleife es mit Schleifpapier mittlerer Körnung, bis die endgültige Form erreicht ist. Anschließend bedecke ich das Werkstück mit mehreren Schichten Aerosol-Acryl und schleife es mit feinstem Schleifpapier („Null“). Fertig ist der Punsch:

Anstelle von Aerosol-Acryl können Sie auch jeden anderen transparenten Lack verwenden und das Werkstück mit einem Pinsel abdecken. Anstelle von Lack können Sie das Werkstück auch mit PVA-Kleber beschichten. In jedem Fall sollten mehrere Schichten mit Zwischen- und Endschliff aufgetragen werden. Das ist wichtig: Die zurückbleibenden Unebenheiten werden sich auf jeden Fall an der sichtbarsten Stelle der fertigen Laterne unschön „einprägen“.

Auswählen einer Transparentfolie

Für die Herstellung der Laterne verwende ich Polyesterfolie, aus der heutzutage viele Dinge hergestellt werden – Plastikflaschen, verschiedene Arten von Verpackungen und so weiter. Andere transparente Folientypen (Polyethylen, Lavsan) sind für diesen Zweck nicht geeignet. Die für die Herstellung der Laterne ausgewählte Folie muss folgende Eigenschaften aufweisen:

• absolut transparent, frei von Unebenheiten und Kratzern sein,
• bei steigender Temperatur möglichst allmählicher Übergang vom harten in den weichen Zustand ohne Schmelzen;
• haben eine Dicke von ca. 0,1 mm.

Die erste Anforderung liegt auf der Hand; Die zweite Anforderung ist wichtig, da ich die Folie über einem Gasbrenner erhitze, wobei die Erweichung der Folie nur visuell kontrolliert werden kann. Wenn der Film schnell von einem erweichten Zustand in einen geschmolzenen Zustand übergeht, ist es schwierig, ihn zu verarbeiten.

Die erste und am besten zugängliche ist Folien aus einigen Verpackungen. Solche Folien erfüllen immer die zweite Bedingung: Mit steigender Temperatur werden sie allmählich weicher und es besteht keine Gefahr, dass die Folie „überhitzt“ wird, bis sie schmilzt (dies liegt daran, dass Verpackungsfolien keine Zusätze enthalten, die ihre Festigkeit oder Wärme erhöhen). Stabilität).

Die erste Bedingung ist noch schlimmer: Es ist ziemlich schwierig, eine Verpackung zu finden, die sauber und nicht zerkratzt ist. Ich verwende jedoch Folie aus der Verpackung von Korkunov-Bonbons – Schachteln mit diesen Bonbons, deren Deckel „Fenster“ mit eingeklebter Folie haben, sind zusätzlich in Zellophan verpackt, sodass die Folie aus diesen Schachteln vor Schmutz und Kratzern geschützt ist und ist normalerweise vollkommen sauber und transparent:

Auch diese Folie hat genau die richtige Dicke – knapp über 0,1 mm.

Anscheinend gibt es andere Dinge, die auf diese Weise verpackt sind und einen guten klaren Film liefern können. Wenn man jedoch bedenkt, dass meine Familie häufiger Süßigkeiten kauft, als ich Modelle baue, bin ich für die kommenden Jahre mit hervorragenden Filmen versorgt.

Wenn Sie ein passendes Paket finden, das nicht flach ist, können Sie es durch leichtes Erhitzen über einem Gasbrenner „lösen“:

Die erhitzte Verpackung nimmt schnell eine flache oder fast flache Form an, da sie in einer Fabrik aus einer flachen Polyesterfolie hergestellt wurde – einfach mit der oben erwähnten Vakuumformmethode. Diese bemerkenswerte Eigenschaft von Polyesterfolie – die Form anzunehmen, in die sie gegossen wurde (meistens, wie in diesem Fall, die Form einer flachen Folie) – wird im Zusammenhang mit der Fähigkeit, eine Laterne mehrmals zu „ziehen“, weiter erwähnt aus den gleichen Segmentfilmen).

Allerdings sollten Sie die „freigegebene“ Folie auf Sauberkeit und das Fehlen von Kratzern prüfen – diese können während des „Freigabe“-Vorgangs sichtbar werden.

Zweite Option - Folien, die zum Buchbinden verwendet werden:

Diese Folien sind normalerweise sauber und recht flexibel und scheinen für die Verwendung geeignet zu sein (obwohl ich sie nicht verwenden musste). Außerdem habe ich bei der Suche im Internet keine Angebote für eine solche Folie dünner als 0,2 mm gefunden – und das ist etwas zu viel. Ich denke, Folien, die dünner als 0,2 mm sind, sind einfach selten – aus dem einfachen Grund, dass diese zu klein für eine starke Bindung („Kruste“) sind. Obwohl es vielleicht irgendwo einen dünneren Bindefilm gibt.

Dritte Option - Folien zum Bedrucken transparenter Materialien:

Obwohl diese Filme hochwertig und sauber sind, haben sie zwei Nachteile.

Erstens verfügen sie über eine Schicht, die dazu dient, Tinte oder Farbe beim Drucken festzuhalten. Diese Schicht macht solche Folien nicht vollständig transparent; es muss entfernt werden. Von einer für den Tintenstrahldruck vorgesehenen transparenten Folie wird diese tintenaufnehmende Schicht mit warmem Wasser abgewaschen, die Reste dieser Schicht müssen jedoch mit Aceton entfernt werden – was für die Folie wenig vorteilhaft ist.

Zweitens werden diese Folien für den Einsatz in Projektoren hergestellt und enthalten daher Zusatzstoffe, die die thermische Stabilität erhöhen. Aus diesem Grund erweicht ein solcher Film bei steigender Temperatur nicht sofort, sondern geht leicht von einem erweichten in einen geschmolzenen Zustand über – es ist ziemlich schwierig, den Überblick zu behalten. Beim Erhitzen passiert es, dass sich die Folie erwärmt, erwärmt, erwärmt ... und dann, in dem Moment, in dem sie weich zu sein scheint und sich zu kräuseln beginnt, schmilzt sie plötzlich mittendrin. Es sieht ungefähr so ​​aus, als würde ein festgeklemmter und angehaltener Film in einem alten Filmprojektor durch einen Lichtstrahl in der Mitte augenblicklich geschmolzen.

Nach den ersten Versuchen verwende ich solche Folien nicht – obwohl sie eine ideale Dicke von 0,1 mm haben.

Stanze und dichte Folie vorbereiten

Bei der Vorbereitung des Films muss dieser von Schmutz und Staub befreit werden. Es ist auch sinnvoll, es mit Waschmittel (also Seife) zu waschen. Außerdem sollten Sie ein Stück Folie so wählen, dass Sie die Kanten mit beiden Händen greifen können und genügend Platz zwischen Ihren Händen haben (für die Beispiele unten – ca. 10 x 10 cm), d. h. die ideale Länge beträgt 20 x 10 cm bzw etwas weniger.

Die Vorbereitung des Stempels besteht darin, ihn mit einer Substanz zu bedecken, die verhindert, dass der erhitzte Film mit der Oberfläche des Stempels interagiert (mit anderen Worten, damit der erhitzte Film beim Warmziehen nicht am Stempel klebt und sich danach leicht von diesem löst). Kühlung). Zu diesem Zweck verwende ich Paraffin – eine gewöhnliche Kerze. Ich nehme eine Kerze und reibe den Stempel mit dem Ende ab, sodass er vollständig mit Paraffin befleckt ist. Dann reibe ich das Paraffin mit meinen Fingern, so dass sich eine glatte, wachsartige Paraffinschicht anfühlt, und ich schmiere und schüttele das überschüssige Paraffin ab – Sie müssen eine minimale Schicht hinterlassen, keine Klumpen. Am besten mit den Fingern verreiben, da die Temperatur des Fingers das Paraffin weich macht und leicht verschmiert (und der Überschuss verschmiert). Sie können den Schlag über einen Gasbrenner mit niedriger Gasmenge halten – so dass Ihre Hände heiß sind, aber nicht mehr.

Paraffin fungiert als Gleitmittel zwischen Stempel und Folie – es sorgt dafür, dass der Kühlfilm nicht an der Oberfläche des Stempels festklebt. Darüber hinaus verhindert Paraffin aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit, dass der erhitzte Film beim Auftragen auf den Stempel schnell abkühlt. Wenn er schnell abkühlt, hat er keine Zeit, die Form des Stempels anzunehmen.

Es übernimmt auch die Rolle einer weiteren Ausgleichsschicht, was jedoch nicht so wichtig ist, wenn die Oberfläche des Stempels bereits glatt und sauber ist.

Erwärmen Sie die Folie und wickeln Sie sie um den Stempel

Um die Folie zu erhitzen, bereite ich alte warme Lederhandschuhe, eine Trennwand für den Gasherd und einen Holzblock vor. Ich setze den Teiler auf den Brenner des Gasherds, schalte mittleres Gas ein und lasse den Teiler aufwärmen.

Zu diesem Zeitpunkt stelle ich den Stempel auf einen vertikalen Holzblock – so dass ich den Stempel mit meinen Händen vollständig mit einer weichen Folie umwickeln kann. Die korrekte Verlegung kann überprüft werden, indem man ein Stück Polyethylen in der gleichen Größe wie die gewählte Folie mit beiden Händen an den Rändern festhält und auf den Stempel zieht. Wenn noch etwas Spielraum vorhanden ist, um die heiße Folie zu dehnen, ist alles in Ordnung; Wenn nicht, sollten Sie einen höheren Balken wählen.

Ich greife die Folie mit behandschuhten Händen an den Rändern und beginne, sie über dem Brenner zu erhitzen. Der Moment, in dem die Folie während des Erhitzungsvorgangs weich wird, ist deutlich sichtbar: Die Folie beginnt sich in Ihren Händen elastisch zu dehnen und ihre Oberfläche beginnt sich zu verziehen und zu wellen. Um die Temperatur zu erhöhen, senke ich das Blech tiefer zum Brenner, zum Absenken hebe ich es an. Sobald die Folie ausreichend weich ist, übertrage ich die Folie schnell auf den auf dem Block stehenden Stempel, lege die heiße Folie auf den Stempel, senke die Kanten der Folie von links nach rechts unter den Stempel und ziehe die Kanten nach unten, bis die Folie liegt vollständig auf der Oberfläche des Stempels auf – das heißt, ich wickle die heiße Folie um die Stempelfolie. Sobald dies erreicht ist, friere ich ein und fange an, die Folie anzublasen, damit sie schneller abkühlt. Dafür reichen ein bis zwei Minuten.

Diese Technik funktioniert möglicherweise nicht beim ersten Mal. Kein Problem – ich entferne die abgekühlte Folie aus der Stanze, „löse“ die Folie über dem Gas wieder in den flachen Zustand (siehe oben, wo gezeigt wird, wie man das macht, um eine nicht flache Verpackung „freizugeben“) und ziehe sie fest wieder. Dies kann so oft wie nötig wiederholt werden – bis Sie einen perfekt bedeckten Stempel erhalten, und Sie können dasselbe Stück Folie mehrmals verwenden – bis es mit Paraffin abgenutzt und in einen inakzeptablen Zustand verformt ist. In diesem Fall sollten Sie darauf achten, dass ausreichend Paraffinschmiermittel auf dem Stempel vorhanden ist – seine Oberfläche sollte sich wachsartig anfühlen. Bei Bedarf kann Paraffin zugesetzt werden.

Abkühlen der Folie, Herausnehmen aus der Stanze und Reinigen

Der Film sollte ein bis zwei Minuten auf dem Stempel bleiben, damit er vollständig abkühlt. Dann entferne ich das abgekühlte Glas aus dem Stempel (normalerweise ist dazu kein großer Kraftaufwand erforderlich, wenn es gut geschmiert ist). Danach wische ich das Glas mit einem weichen Lappen (ohne zu zerkratzen!) oder Watte ab und wasche es mit Spülmittel (Seife), um eventuell auftretende Paraffinspuren und anderen Schmutz zu entfernen.

Die Laterne ist fertig – jetzt können Sie sie ausschneiden, die benötigten Teile zusammenkleben, perfektionieren und festkleben.

Ergänzung: die „Hot Hug“-Methode von Andrew Inwald

Ein frei verfügbarer Spitfire Mk.Va-Modellbausatz von Andrew Inwald ist kürzlich in den Foren KARTONBAU.DE und PAPERMODELERS.COM aufgetaucht:

Ein absolut wunderbarer Teil des Bausatzes ist die originelle Art, eine Laterne aus Folie zu zeichnen, und der Bausatz selbst enthält alle (oder fast alle – mit Ausnahme von Kitt) dafür benötigten Teile (genauer gesagt die Muster dieser Teile). .

Der Autor bietet im Set Muster für den Locher an – nicht nur den Rahmen, sondern auch das Gehäuse des Lochers:

Nach dieser Idee wird überhaupt kein Gips benötigt und gleichzeitig wird der resultierende Stempel aufgrund des der Geometrie des Modells entsprechenden Rahmens nahezu genau die Form haben, die benötigt wird. Der Herstellungsprozess des Stempels und dann der Laterne wird durch die folgenden Anleitungsseiten veranschaulicht (ich habe sie verkleinert und die Erklärungen auf Russisch gezeichnet):

Stimmen Sie zu, alles ist einfach und logisch. Es reicht aus, den geklebten Stempel leicht zu spachteln und zu schleifen – und Sie müssen ihn schleifen, bis das Gehäuse erscheint (dies ist wichtig, da die Verbindungen des Stempelgehäuses die gewünschte Form des Glases bestimmen und eine zusätzliche Schicht Spachtelmasse es verzerrt ). Als nächstes wird aus dem Stempel (auf den Blättern habe ich ihn „Montage“ genannt) ein einfaches, aber originelles Gerät hergestellt, das es erstens ermöglicht, sich beim Erhitzen und Festziehen nicht die Hände zu verbrennen und zweitens das abgekühlte Glas auf dem Stempel zu fixieren - Es wird nicht nur benötigt, um dem Glas eine Form zu geben, sondern auch, um an den Rändern Klebestreifen anzubringen.

Allerdings muss ich sagen, dass mein erster (und einziger) Versuch, diese Methode anzuwenden, erfolglos war – das Hochziehen der Folie ist nicht sehr praktisch und es sind sowieso Handschuhe erforderlich. Dennoch verdient die Methode Aufmerksamkeit.

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Die überwiegende Mehrheit der dünnwandigen Teile für selbstgebaute Flugzeugmodelle wird durch Formen aus Glasfaser oder durch Ziehen aus thermoplastischen Kunststoffplatten hergestellt. IN In letzter Zeit Das Materialspektrum für die Bearbeitung von Motorhauben, Radverkleidungen und ähnlichen Teilen hat sich stark verändert und erweitert. Gleichzeitig mit dem Aufkommen von Polystyrol und ABC-Kunststoff gerieten viele der zuvor beliebten Technologien in den Hintergrund. Somit war der Einsatzbereich von Verbundwerkstoffen nur auf hochbelastete Teile (Rümpfe von Streckensegelflugzeugen und großen Modellflugzeugen, Hubschrauberkörper) beschränkt. In massenproduzierten Bausätzen wurden alle geformten „Kleinigkeiten“ aus Blech zu Kunststoff.

Von den modernen gängigen Thermoplasten ist ABC-Kunststoff der haltbarste, der mittlerweile in einigen Modellbaugeschäften leicht zu kaufen ist. Es hat einen wichtigen Vorteil: Es ist in Aceton nicht löslich. Aber selbst in Moskau ist es keine leichte Aufgabe, diesen Kunststoff zu kaufen. Es ist einfacher, Polystyrolplatten mit einer Dicke von 1 bis 1,5 mm zu erhalten. Obwohl es nicht so stark ist wie ABC-Kunststoff, erfüllt es in den meisten Fällen alle Anforderungen von Modellbauern.

Wir stellen sofort fest, dass handelsübliche Polystyrolplatten im Vergleich zu herkömmlichen Haushaltspolystyrolen eine viel höhere Viskosität und eine geringere Zerbrechlichkeit aufweisen und außerdem hervorragend mit Cyacrinen verklebt sind.

Üblicherweise wird Polystyrol verwendet Weiß. Für Kopien ist es besser, nach einem silbernen Exemplar zu suchen. Lackierte Kunststoffteile dieser Farbe erhalten durch die Abnutzung der Beschichtung ein sehr realistisches Aussehen. Für die Herstellung transparenter Teile ist Plexiglas mit einer Dicke von 1-1,5 mm nach wie vor am besten geeignet. Hier können wir aber auch an transparentes Polystyrol denken, dessen Lichtdurchlässigkeit allerdings etwas schlechter ist.

In Fabriken und mehr oder weniger ausgestatteten Werkstätten wird zum Ziehen von Kunststoffen am häufigsten das Vakuumverfahren verwendet. In der modernen Zeit alles Vakuumpumpen, die hätten privatisiert werden können, wurden bereits privatisiert, und was gekauft werden kann, ist teuer. Betrachten wir daher die „heimischste“ Technologie.

Als Werkzeug benötigen Sie zunächst einen Rohling (Stempel). Es besteht aus Linde, Balsa oder dichtem Schaumstoff. Der Balsa-Rohling muss grundiert werden, um die Oberfläche zu härten. Eine geeignete Grundierungszusammensetzung kann durch Zugabe von Talk (oder Babypuder, den Sie in der Apotheke kaufen) zum Nitrolack hergestellt werden. Durch die Erhöhung des Talkgehalts entsteht eine Spachtelmasse, mit der sich Oberflächenfehler leicht korrigieren lassen. Bei Verwendung von dichtem Schaumstoff ist es notwendig, den Rohling mit Parkettlack oder mit Aceton verdünntem Epoxidharz zu überziehen.

Die Arbeitsflächen des Rohlings sollten mit Stearin (Kerze) oder Politur eingerieben werden, etwa eine Stunde warten und leicht mit einem Wolltuch abreiben. In diesem Fall gleitet der gestanzte Kunststoff leichter an der Oberfläche des Stempels entlang und gleichzeitig nimmt die lokale Materialverdünnung ab.

Es gibt mehrere Extraktionsmethoden, für die jeweils eine eigene Zusatzausrüstung erforderlich ist.

Erster Weg. Wird zum flachen Zeichnen kleiner Teile verwendet. (Im Folgenden wird davon ausgegangen, dass die Produkte über die gesamte Oberfläche nur eine positive Krümmung aufweisen). Die Thermoplastplatte wird an zwei gegenüberliegenden Kanten mit 4–10 mm dicken Sperrholzstreifen mittels Schrauben verpresst. Mit zwei Zangen wird das Blech über einen Elektroherd gehalten, plastisch erhitzt und anschließend der gesamte Rohling oder ein Teil davon manuell damit abgedeckt. Anstelle einer Zange können Sie auch Klammern verwenden oder spezielle Griffe in Sperrholzrahmen anfertigen, mit denen Sie mehr Kraft aufwenden können.

Es wird empfohlen, dass die Lufttemperatur im Raum während des Betriebs nicht unter 20 °C liegt, da der Kunststoff bei niedrigerer Temperatur schnell abkühlt und seine Plastizität verliert. Gelingt es dem Material nach dem Kontakt mit dem Rohling noch vor dem Ende des Ziehvorgangs auszuhärten, kann der Stempel im Ofen auf 50-60°C erhitzt werden (gilt nicht für Schaumstoffrohlinge).

Zu den Nachteilen der Methode gehört die Tatsache, dass sich das Blech beim Erhitzen in der Mitte verengt und seine Kanten nach oben zeigen. Dies zwingt Sie dazu, das Werkstück mit großen Aufmaßen auszuschneiden.

Zweiter Weg. Ein Rahmen besteht aus Sperrholz mit einer Dicke von 4 bis 10 mm, so dass ein Stempel mit einem Spalt an der Seite hindurchgeht, der dem 1,2- bis 1,5-fachen der Dicke des Kunststoffs entspricht. Die Arbeitskanten des Rahmens müssen abgerundet und sorgfältig geschliffen werden. Die Stangen werden an den Rahmen genagelt, der als Basis dient. Als Breite des Kunststoffwerkstücks wird die dreifache Größe des Lochs in der Matrize angenommen. Der Kunststoff wird erhitzt, bis er vollständig erweicht ist (gleichzeitig stark schrumpft), auf den Rahmen gelegt und der Stempel mit den Händen oder einer Klammer in das Loch der Matrize gedrückt. Ohne den Stempel zu lösen, lässt man den Kunststoff abkühlen, anschließend wird das fertige Teil aus dem Rohling entnommen. Allgemeine Würde diese Methode- minimale Materialverdünnung.

Manchmal bilden sich Falten am Produkt. Dies hängt von der Form des Teils ab, kann aber auch durch einen zu großen Spalt zwischen Matrize und Stempel oder eine unzureichende Erwärmung des Kunststoffs verursacht werden.

Dritter Weg. In diesem Fall werden zwei identische Matrixrahmen erstellt. Das gestanzte Material wird wie bei der ersten Methode dazwischen eingeklemmt. Werden die Matrizen mit Kunststoff im Ofen erhitzt, können die Rahmen absolut identisch sein. Die Temperatur sollte experimentell gewählt werden, beginnend bei 70°C.

Manchmal, insbesondere bei kleinen Teilegrößen, ist es bequemer, den Kunststoff über einem Elektroherd zu erhitzen. Dadurch können Sie Veränderungen im Materialzustand beobachten. In diesem Fall sollte einer der Rahmen (Kalibrierung) einen Spalt von 1,2-1,5-facher Materialdicke entlang der Kontur des Rohlings haben, und der zweite - etwa 7 mm (die Matrize sollte mit dem über der Fliese gehalten werden). Rahmen nach unten zeigend mit großem Spalt). Wenn der Kunststoff durchhängt, ist er zum Zeichnen bereit. Eine starke Materialverdunstung von der Oberfläche ist ein Zeichen für Überhitzung. Achten Sie beim Anbringen des Stempels auf dem Tisch darauf, Anschläge zu verwenden, um eine zu große Ziehtiefe zu vermeiden (andernfalls kann das Teil zu dünn werden). Um die Ausdünnung des Kunststoffs zu verringern, kann das Anziehen der Schrauben, die die Rahmen zusammenhalten, reduziert werden, sodass das Material in den Abgasbereich gedrückt werden kann.

Vierter Weg. Es wird verwendet, wenn das Produkt hervorstehende Elemente oder Aussparungen aufweist (z. B. Rippen an der Haube). Auch hier ist es notwendig, eine Matrix zu erstellen. Seine Innenabmessungen sollten um die Materialstärke größer sein als die Abmessungen des Stanzzuschnitts. Dies mithilfe der Vorlagenverarbeitung zu erreichen ist nicht einfach, daher können Sie auf einen kleinen Trick zurückgreifen. Der Rohling sollte mit einer Trennschicht (Bodenmastix, Politur, Stearin) abgedeckt und anschließend bis zum Glanz gerieben werden. Tragen Sie mit einem Pinsel oder einem Sprühgerät mehrere Schichten verdünnten Epoxidklebers auf. Die Anzahl der Schichten muss im Voraus an einem Prototyp eines beliebigen Materials bestimmt werden, sodass ihre Gesamtdicke der Dicke des Kunststoffs nach dem Ziehen entspricht (etwa die Hälfte seines ursprünglichen Wertes). Nach dem Aushärten des Klebers wird die Oberfläche mit einer weiteren Trennschicht bedeckt und zunächst mit dünner und dann mit dicker Glasfaser bedeckt, sodass eine harte Kruste entsteht. Anschließend wird die entstandene Matrix entfernt und die „äquidistante“ Epoxidharzbeschichtung vom Rohling getrennt.

31. Dezember 2019 Frohes neues Jahr an alle unsere Freunde und Kollegen! Wir wünschen Ihnen viel Erfolg und neue schöne Modelle.

Zwei einfache Wege Herstellung von Bindungen an Kabinenhauben von Flugzeugmodellen.

Sergey Mashnov alias Sam Blake

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Eine der Arbeiten beim Zusammenbau von Flugzeugmodellen ist die Herstellung von Verglasungen an der Cockpitkanzel.

Dafür gibt es mehrere technologische Methoden. Ich möchte Ihnen zwei davon vorstellen, die meiner Meinung nach die einfachsten sind. Dazu werden wir im ersten Fall Masken auf Glas mit einfacher Form herstellen, im zweiten Fall - auf gekrümmten Oberflächen.

Für den ersten (1) benötigen wir Maler-, Auto- oder am besten spezielles Modellierband und ein sehr scharfes Messer. Für den zweiten (2) - BF-2-Kleber. Es ist ratsam, ihn in Apotheken zu kaufen und, was am wichtigsten ist , dass es Ethylalkohol enthält. Es ist ratsam, es vor der Verwendung an einem unnötigen transparenten Gussrahmen zu überprüfen. Jetzt können die Chinesen das Mausoleum auf dem Roten Platz sogar über Nacht schmieden, ganz zu schweigen von der Kleberrezeptur.
Der Kleber selbst ist recht flüssig, ich verdünne ihn aber noch stärker mit Alkohol, um ihn besser verteilen zu können. Allerdings muss man in diesem Fall die Laterne umdrehen, damit sich der Kleber gleichmäßig auf der Oberfläche verteilt, ohne sich am Boden anzusammeln.

1. Schneiden Sie das Klebeband ab und kleben Sie es möglichst so auf die Verglasung, dass seine glatten Kanten mit der Einfassung der Laterne übereinstimmen. Es empfiehlt sich auch, das Auftragen einer weiteren Klebebandschicht zu vermeiden. Mit einem Zahnstocher zeichnen wir Linien entlang der Bindung, um eine maximale Haftung des Klebebands zu erreichen. Anschließend zeichnen wir mit einem Bleistift Linien entlang der Kanten der Bindung, damit besser sichtbar ist, wo die Masken durchgeschnitten werden müssen.
2. Tragen Sie mit einem dünnen Stab (ich verwende dazu steife Drahtstücke oder ein Stück einer Schirmstricknadel) den Kleber gleichmäßig auf die gesamte Oberfläche der Verglasung auf. Wir wiederholen den Vorgang nach zwei Stunden und tragen eine zweite Schicht Kleber auf .
Die endgültige Trocknung erfordert mindestens drei Stunden

1-2. Zeichnen Sie mit einem scharfen Messer vorsichtig entlang der gezeichneten Linien und achten Sie darauf, die abgedeckten Bereiche nicht einzuklemmen.

1-2. Entfernen Sie die abgeschnittenen Klebeband- und Kleberstreifen und legen Sie die Stellen frei, die übermalt werden sollen.