Comment créer un programme de contrôle pour une machine CNC. Comment créer un programme de contrôle pour une machine CNC Exemples de programmes de contrôle pour CNC

En figue. 2.21. la définition des axes de coordonnées d'une machine CNC à l'aide de la règle de la main droite : pouce - axe est présenté X, index - axe U, majeur - axe Z. Pour déterminer les mouvements coordonnés de la machine, le dos de la main droite est placé mentalement sur le plan de la pièce à usiner de manière à ce que le majeur plié coïncide avec l'axe de rotation de l'outil.

ANNEXE 1 Exemples de traitement de programmation sur un modèle de tourSL400 Schème zone de travail machine Mouvement rapideG0 N2 G00 X100 Z250 T - sélection du numéro d'outil Fonctions de mouvement X et Z le long des axes de coordonnées correspondants Interpolation linéaireG01 N2 G01 X90 Z240 F5 S300 M04 Avance F mm/tr Régime à vitesse S M04-commande auxiliaire (rotation de la broche dans le sens horaire) Interpolation circulaireG02,G03 N2 G02 R10 X70 Z250 F01 S300 Fonction R spécifiant le rayon du parcours Retard technologiqueG04-à la discrétion de l'opérateur G04 F(sec.) S(rév.) Interpolation cylindriqueG07.1 N4 G01 Z100 X105 F1000 N5 G01 G18 W 0 H 0 N6 G01 X100 F500 M34 - fixation de la broche M4 - rotation de la broche dans le sens des aiguilles d'une montre G18 - sélection du plan ZX dans lequel le fraisage a lieu W 0 H 0 - remplacement des axes principaux XZ par des axes qui leur sont parallèles G07.1 - interpolation cylindrique H47500 - diamètre de conception en µm C360 - rotation autour de l'axe H M30 – commande auxiliaire (fin de programme) Entrée de données programmableG10 N11 G10 X50 Z100 T0202 M0 - arrêt technologique G10 - sert par exemple à changer d'outil et à revenir au cycle d'usinage Retrait et restitution des outilsG10.6 N11 G10.6 X100 Z100 G10.6 - fonction utilisée pour rétracter l'outil pour mesurer la pièce et ramener l'outil en arrière Annulation d'une entrée programméeG11 Mode de fraisage du visageG12.1 N5 G01 Z95 F500 M08 N7 G41 G01 X36.72 C0 F20 N8 X18.36 C-15.9 N11 X-18.36 C15.9 M08 - commande auxiliaire (interrupteur liquide de refroidissement activé) G12.1 - mode de fraisage du visage. Au lieu de l'axe Y, un axe C virtuel apparaît G41 - compensation du rayon de la pointe de l'outil gauche C0 - déplacer la fraise le long de l'axe virtuel C (déplacer la fraise le long de l'axe X avec rotation simultanée de la broche) G40 - annuler l'indemnisation G13.1 - annuler le mode d'interpolation Entrée de donnéesG20 en pouces,G21 en mm Fonction de contrôle de la réserve de marcheG22 N1 G22 Z300 Z-100 Vérification du retour en position inverseG27,G28 Fonction de sautG31- avec cette fonction, vous pouvez sauter un bloc de commandes dans le CP sans modifier le CP lui-même. EnfilageG76 cycles multiples N2 G0 X-25 Z50 M03 S300 N3 G01 Z0 F3 M08 N4 G76 P000000 Q100 R0 N5 G76 X-22.2 Z-21 P800 Q50 R0 F1.5 N6 G0 Z400 M09 M05 M41 - plage de broches de 80 à 300 M03 - rotation de la broche dans le sens inverse des aiguilles d'une montre P00.00.00. - saisie des données sur le fil. Le premier 00 est le nombre de passes de finition. Le deuxième 00 est la valeur du ruissellement. Le troisième 00 est l'angle de montée de la fraise par rapport au filetage Q100 - profondeur de coupe minimale en µm R0 - allocation pour la passe de finition P800 - profondeur de coupe en µm Q50 - retrait en un seul passage en microns F1.5 - pas de filetage Cycle de perçage du visageG83 N3 G0 X400 Z250 M04 S400 N4 G01 Z1 F600 M08 N5 G83 Z-5 H45 K8 F10 C0 - fixation de la broche (réglage de la coordonnée angulaire à 0°) K8 - 8 trous que la machine divise automatiquement G80 - Annuler le cycle de perçage Cycle de tournage de contours rectangulairesG71 N1 G97 G95 T1111 M41 N2 G0 X108 Z50 M04 S140 N3 G1 Z25 F3 M08 N8 G71 P9 Q14 U1 W0.05 F0.08 N9 G1 X60 F3 M08 N10 X68 Z30 F0.08 Plage de vitesse M41-1 Avance G97 mm/tr (F0.1) M04-dans le sens des aiguilles d'une montre U2 - retrait sur le côté 2mm Sortie R1 1 mm de diamètre P9 - première image du cycle Q14 - dernière image Surépaisseur U1 pour la passe de finition le long du diamètre W0,05 - tolérance pour la passe de finition le long de l'extrémité M08-allumer le liquide de refroidissement M09-coupure du liquide de refroidissement Passe de finition G70 M05-vitesse d'arrêt Cycle de tournage du visageG72 N2G0 X184 Z50 M04 S300 N5 G72 P6 Q10 U0.3 W0 F0.2 N11G0Z400M0.5 W2 - enlèvement par passage le long de l'extrémité Départ fin R1 P6 Q10 - cycle de prise de vue de 6 à 10 images U0.3 - passe de finition le long de X W0 - aucune allocation le long de Z Cycle de tournage de contourG73 N2 G0 X110 Z50 M03 S200 N3 G1 Z20 X90 F3 N5 G73 P6 Q11 U0 W0 F0.08 R5 - nombre de passes U3 - allocation latérale P6 Q11 - cycles images 6 à 11 U0 W0 - aucune allocation pour la passe de finition

Cycles fixes d'une machine CNC

Riz. 8.8. Il faut percer 7 trous d'un diamètre de 3 mm et d'une profondeur de 6,5 mm

Exemple n°2

Riz. 8.9. Il faut percer 12 trous d'un diamètre de 5 mm et d'une profondeur de 40 mm, effectuer d'abord l'opération de centrage des trous

Code du programme

Description

% O0002 (NOM DU PROGRAMME – TROUS2) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (CENTROVKA) N104 T1 M6 N106 G54 X21.651 Y12.5 S1200 M3 N108 G43 h2 Z100. N110Z2. N112 G99 G81 Z-.8 R2. F70. N114 X12,5 Y21,651 N116 X0. Y25. N118 X-12,5 Y21,651 N120 X-21,651 Y12,5 N122 X-25. Y0. N124 X-21.651 Y-12.5 N126 X-12.5 Y-21.651 N128 X0. Y-25. N130 X12,5 Y-21,651 N132 X21,651 Y-12,5 N134 X25. Y0. N136 G80 N138 Z100. N140 M5 N142 G91 G28 Z0. N144G28X0. Y0. N146 M01 (PERCAGE 12 TROUS) N148 T2 M6 N150 G54 X21.651 Y12.5 S1000 M3 N152 G43 h3 Z100. N154Z2. N156 G99 G83 Z-40. R2. Q2. F45. N158 X12,5 Y21,651 N160 X0. Y25. N162 X-12,5 Y21,651 N164 X-21,651 Y12,5 N166 X-25. Y0. N168 X-21.651 Y-12.5 N170 X-12.5 Y-21.651 N172 X0. Y-25. N174 X12,5 Y-21,651 N176 X21,651 Y-12,5 N178 X25. Y0. N180 G80 N182 Z100. N184 M5 N186 G91 G28 Z0. N188G28X0. Y0. N190M30%

Numéro de programme Nom du programme Travailler dans système métrique Ligne de sécurité Commentaire Appel de centrage Passage au trou n°1 Compensation de longueur d'outil Passage rapide à Z2. Cycle de perçage fixe Trou de centrage #2 Trou de centrage #3 Trou de centrage #4 Trou de centrage #5 Trou de centrage #6 Trou de centrage #7 Trou de centrage #8 Trou de centrage #9 Trou de centrage #10 Trou de centrage #11 Trou de centrage #12 Annulation du cycle fixe Passez au Z100. Arrêt de broche Retour à la position d'origine en Z Retour à la position d'origine en X, Y Arrêt temporaire Commentaire Appeler un foret d'un diamètre de 5 mm Déplacement vers le trou n°1 Compensation de la longueur d'outil Déplacement rapide vers Z2. Cycle de perçage intermittent Forage n° 2 Forage n° 3 Forage n° 4 Forage n° 5 Forage n° 6 Forage n° 7 Forage n° 8 Forage n° 9 Forage n° 10 Forage N° 11 Perçage du trou n° 12 Annuler le cycle fixe Passer à Z100. Arrêt de la broche Retour à la position d'origine en Z Retour à la position d'origine en X, Y Fin du programme

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2.17. Exemple de programme de contrôle du traitement

détails "Rouleau fileté"

En figue. 41 montre un dessin combiné de la pièce et de la pièce « Thread Roller » avec les trajectoires de mouvement des outils de coupe pour son traitement sur une machine 16A20F3 équipée d'un système CNC 2P22.

Riz. 41. Schéma de traitement de la partie « Rouleau fileté »

Le programme de contrôle du traitement de la pièce « Rouleau fileté » a la forme suivante :

N001 T1S3 572 F0.43 M08	Fraise T1 – ébauche, troisième gamme, n = 572 tr/min, s = 0,43 mm/tr, alimentation en liquide de refroidissement activée.
	Approche du point de départ du cycle L08.
N003 L08 A1 P4	Affectation du cycle L08, surépaisseur de finition – 1 mm par diamètre, profondeur de coupe – 4 mm.
	Description du contour de la pièce.
N011 S3 650 F0.2	Changement de mode n = 650 tr/min, s = 0,2 mm/tr.
	Point de départ avant le revêtement brut.
	Dégrossissage selon le cycle L05.
N014 T3 S3 1000 F0.12	Fraise T3 – finition, troisième gamme, n = 1000 tr/min, s = 0,12 mm/tr.
	Approche du point de départ du cycle L10.
	Régler la vitesse de coupe à constante.
	Définir le cycle de finition L10, description détaillée à partir de l'image N004.
	Annulation de la vitesse de coupe constante.
	Le point de départ avant de terminer la finition.
	Terminez la coupe de l'extrémité.
	Rétraction de la fraise depuis l'extrémité le long de l'axe Z de 0,5 mm.
	Approchez la fraise du point de départ du chanfrein 2×45°.
	Chanfrein tournant 2×45°.
N024 T5 S3 600 F0.25	Fraise T5 – rainure, troisième gamme, n = 600 tr/min, s = 0,25 mm/tr.
N025 X32 Z-35E	Le point de départ avant de découper une rainure.
	Rainurage jusqu'à ø20 mm.
	Le retrait de la fraise de la rainure est accéléré.
N028 T7 S3 720 F0.3	Fraise T7 – filetée, troisième gamme, n = 720 tr/min, s = 0,3 mm/tr.
	Point de départ du cycle avant le filetage.
N030 L01 F1.5 W-33.5 A0 X22.08 P0.3 C0	Cycle L01 pour le filetage M24×1,5.
	Coupez l'alimentation en liquide de refroidissement.
	Fin du programme de contrôle, retour à l'informatique.

3. Travailler sur des machines équipées d'un système CNC 2p22

3.1. Télécommande

Pour définir les modes de fonctionnement de l'appareil CNC 2P22, la saisie manuelle des données, l'édition du programme et le dialogue avec l'appareil, un panneau de commande est conçu, réalisé sous la forme d'une unité déportée montée sur la console rotative de la machine. Le clavier du panneau de commande est illustré à la Fig. 17, et l'affectation des touches est dans le tableau. 3.

Les fonctions exécutées dans les modes de fonctionnement principal et auxiliaire du dispositif CNC 2P22 sont indiquées dans le tableau. 7.

Tableau 7

Modes de fonctionnement de l'appareil CNC 2Р22

	Mode de fonctionnement
basique	auxiliaire
Traitement d'une pièce à l'aide d'un programme de contrôle	Mode automatique
Usinage d'une pièce selon un programme de contrôle avec arrêts en fin de bloc	Mode automatique	Mode image unique
Élaboration d'un programme basé sur un modèle, recrutement et test du personnel individuel	Mode manuel
Référence du cadre de référence	Mode manuel	Mode « Sortie vers un point fixe de la machine »

Suite du tableau. 7

Entrée en mémoire semi-automatique du zéro flottant et des porte-à-faux d'outils	Mode manuel
Entrée mémoire semi-automatique position de départ	Mode manuel	Mode "Saisie semi-automatique des constantes" ,
Retour à la position de départ	Mode manuel	Mode « Quitter vers » position initiale"
Saisie d'un programme de contrôle à partir du panneau de commande, affichage et modification des programmes	Mode de saisie
Saisie, affichage et édition des porte-à-faux d'outils, zéro flottant, position initiale, paramètres machine	Mode de saisie	Mode « Saisie des constantes »
Rechercher le numéro de bloc requis du programme technologique et son affichage	Mode de saisie	Mode « Recherche d'images »
Saisir un programme technologique à partir d'une bande magnétique	Mode de saisie
Saisir un programme technologique à partir d'une bande perforée	Mode de sortie	Mode externe le support est du ruban perforé"

Fin de tableau. 7

Sortie d'un programme sur bande magnétique	Mode de sortie	Mode « Supports externes – bande magnétique »
Sortie d'un programme sur bande perforée	Mode de sortie	Mode externe support - ruban de papier perforé"
Vérification de la fonctionnalité de l'appareil à l'aide des tests inclus dans le logiciel	Mode d'essai	Mode diagnostic
Saisie de tests à partir d'une bande magnétique	Mode d'essai	Mode « Supports externes – bande magnétique »
Saisie de tests à partir d'une bande perforée	Mode d'essai	Mode « Supports externes – bande de papier perforée »
Indication des capteurs et de l'état des signaux d'échange sur les connecteurs d'entrée et de sortie du dispositif CNC	Mode d'essai	Mode « Indication de l'automatisation électrique de la machine »
Réinitialisation de l'affichage d'état échanger des signaux	Mode d'essai	Mode « Réinitialisation de l'indication de l'automatisation électrique de la machine »

Effectuer les tâches présentées dans le tableau. 7 fonctions, vous devez entrer dans le mode de fonctionnement correspondant (principal et auxiliaire) en appuyant sur les touches indiquées sur le panneau de commande de l'appareil CNC.

Les touches dont l'action continue après leur relâchement ont un signal lumineux. Les touches de sélection des modes principaux 3, 4, 5, 6, 7 ont une activation dépendante, c'est-à-dire Un seul d’entre eux est actif à la fois. L'action des touches restantes qui ont un signal lumineux est annulée en appuyant à nouveau.

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Programmation en ISO

Exemples de programmes de contrôle

Il est nécessaire de créer un programmateur pour usiner le contour extérieur d'une pièce (Fig. 11.1) avec une fraise d'un diamètre de 5 mm sans compensation du rayon de l'outil. Profondeur de fraisage – 4 mm. L'approche du contour s'effectue le long d'une section droite.

% O0001 (NOM DU PROGRAMME – CONTOUR1) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (FREZA D5)	Programme O0001 Commentaire – ​​nom du programme Mode de saisie des données métriques Ligne de sécurité Commentaire – ​​fraise Ф5 mm Outil d'appel n°1
Riz. 11.1. Contouring
N106 G0 G90 G54 X25. Y-27.5 S2000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110Z10. N112 G1Z-4. F100. N116 X-27,5 N118 Y20. N120 G2 X-20. Y27,5 R7,5 N122 G1 X1,036 N124 X27,5 Y1,036 N126 Y-20. N128G2X20. Y-27,5 R7,5 N130 G1 Z6. N132 G0 Z100. N134 M5 N136 G91 G28 Z0. N138G28X0. Y0. N140M30	Positionnement au point de départ de la trajectoire (1), en tournant à la vitesse de broche de 2000 tr/min Compensation de longueur d'outil n°1 Positionnement en Z10 La fraise est abaissée en Z-4 avec une avance de travail de 100 mm/min Mouvement linéaire à le point (2) Mouvement linéaire jusqu'au point (3 ) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (4) Déplacement linéaire vers un point (5) Déplacement linéaire vers un point (6) Déplacement linéaire vers un point (7) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (8) La fraise monte jusqu'à Z6 La fraise monte en avance rapide jusqu'à Z100 Arrêter la broche Retour à la position d'origine en Z Retour à la position d'origine en X et Y Fin du programme

Exemple n°2. Contournage avec compensation du rayon d'outil

Il est nécessaire de créer un programmateur pour traiter le contour extérieur de la pièce (Fig. 11.2) avec une fraise d'un diamètre de 5 mm avec correction du rayon de l'outil. Profondeur de fraisage – 4 mm. Le contour est accosté tangentiellement.

Programme de contrôle Explication

% O0002 (NOM DU PROGRAMME – CONTOUR2) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (FREZA D5) N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X25. Y-35. S2000 M3 N108 G43 h2 Z100.	Programme O0002 Commentaire – ​​nom du programme Mode de saisie des données métriques Ligne de sécurité Commentaire – Fraise 5 mm Appel de l'outil n°1 Positionnement au point de départ de la trajectoire (1), mise en marche vitesse de broche 2000 tr/min Compensation de longueur d'outil Non . 1 Positionnement dans Z10
Riz. 11.2. Contouring avec correction
N112 G1Z-4. F100. N114 G41 D1 Y-30. N116G3X20. Y-25. R5. N118 G1 X-25. N120 Y20. N122 G2 X-20. Y25. R5. N124G1X0. N126X25. Y0. N128 Y-20. N130G2X20. Y-25. R5. N132G3X15. Y-30. R5. N134 G1 G40 Y-35. N136Z6. N138 G0 Z100. N140 M5 N142 G91 G28 Z0. N144G28X0. Y0. N146M30	La fraise est abaissée jusqu'à Z-4 avec une avance de coupe de 100 mm/min Correction depuis la gauche, déplacement vers un point (2) Approche de l'outil tangentiellement à un point (3) Déplacement linéaire vers un point (4) Déplacement linéaire vers un point (5) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (6) Déplacement linéaire vers un point (7) Déplacement linéaire vers un point (8) Déplacement linéaire vers un point (9) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (10) Rétracter l'outil du contour tangentiellement à un point (11) Déplacement linéaire jusqu'à un point (12) avec compensation annulée. La fraise monte jusqu'à Z6. La fraise monte en avance rapide jusqu'à Z100. Arrêt de la broche. Retour à la position de départ en Z. Retour à la position de départ en X et Y. Fin du programme.

Exemple n°3. Contouring

Il est nécessaire de créer un programmateur pour la finition de la poche (Fig. 11.3) sans compensation du rayon de l'outil avec une fraise d'un diamètre de 5 mm. Profondeur de fraisage – 2 mm. Le contour est accosté tangentiellement.

Programme de contrôle Explication

% O0003 (NOM DU PROGRAMME – POCHE FINITION) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (FREZA D5) N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X-2.5 Y-2.5 S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110Z10. N112 G1 Z-2. F100. N114 Y-5. N116G3X0. Y-7,5 R2,5 N118 G1 X10. N120 G3 X17,5 Y0. R7.5	Programme O0003 Commentaire - nom du programme Mode de saisie des données métriques Ligne de sécurité Commentaire - fraise Ф5 mm Appel de l'outil n°1 Positionnement au point de départ de la trajectoire (1), enclenchement des tours de broche Compensation de longueur de l'outil n°1 Positionnement en Z10 La fraise est abaissée jusqu'à Z-2 avec une avance de travail de 100 mm/min Mouvement linéaire jusqu'à un point (2) Approcher l'outil tangentiellement à un point (3) Mouvement linéaire jusqu'à un point (4) Se déplacer le long d'un arc jusqu'à un point (5)
Riz. 11.3. Finition des poches
N122X10. Y7.5 R7.5 N124 G1X-10. N126 G3 X-17,5 Y0. R7.5 N128X-10. Y-7,5 R7,5 N130 G1 X0. N132 G3 X2,5 Y-5. R2.5 N134 G1 Y-2.5 N136 Z8. N138 G0 Z100. N140M5N146M30	Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (6) Déplacement linéaire jusqu'à un point (7) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (8) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (9) Déplacement linéaire jusqu'à un point (10) Rétracter l'outil tangentiellement jusqu'à un point (11) Déplacement linéaire jusqu'à un point point (12) La fraise monte jusqu'à Z8 La fraise monte en avance rapide jusqu'à Z100 Arrêt broche Fin du programme

Exemple n°4. Contournage avec compensation du rayon d'outil

Il est nécessaire de créer un programmateur de finition de poche avec compensation du rayon d'outil. Profondeur de fraisage – 2 mm. Le contour est accosté tangentiellement.

Programme de contrôle Explication

% O0004 (NOM DU PROGRAMME – FINI POCKET2)	Programme O0004 Commentaire – nom du programme Mode de saisie métrique
Riz. 11.4. Finition de poche avec correction
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X-2.5 Y-5. S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110Z10. N112 G1 Z-2. F100. N114 G41 D1 Y-7,5 N116 G3 X0. Y-10. R2.5 N118 G1X10. N120G3X20. Y0. R10. N122X10. Y10. R10. N124 G1X-10. N126 G3 X-20. Y0. R10. N128X-10. Y-10. R10. N130G1X0. N132 G3 X2,5 Y-7,5 R2,5 N134 G1 G40 Y-5. N136Z8. N138 G0 Z100. N140M5N146M30	Ligne de sécurité Appel de l'outil n°1 Positionnement au point de départ du parcours (1), mise en marche de la vitesse de broche Compensation de la longueur de l'outil n°1 Positionnement en Z10 La fraise est abaissée en Z-2 avec une avance de travail de 100 mm /min Correction à gauche, déplacement vers le point (2) Approche de l'outil tangent à un point (3) Déplacement linéaire vers un point (4) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (5) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point ( 6) Déplacement linéaire jusqu'à un point (7) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (8) Déplacement le long d'un arc jusqu'à un point (9) Mouvement linéaire jusqu'à un point (10) Rétraction de l'outil tangentiellement à un point (11) Linéaire déplacement jusqu'à un point (12) avec annulation de la compensation La fraise est remontée à Z8 La fraise est relevée en avance rapide jusqu'à Z100 Arrêt broche Fin du programme

Exemple n°5. Fraisage d'une poche rectangulaire

Il est nécessaire de créer un programmateur pour traiter une poche rectangulaire avec un cutter d'un diamètre de 10 mm. Profondeur de fraisage – 1 mm.

Programme de contrôle Explication

% O0005 (NOM DU PROGRAMME – POCHE RUGUEUSE) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90	Programme O0005 Commentaire – ​​nom du programme Mode de saisie des données métriques Chaîne de sécurité Outil d'appel n°1
Riz. 11.5. Fraisage grossier d'une poche rectangulaire
N106 G0 G54 X-13,75 Y3,75 S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110Z10. N112 G1Z-1. F100. N114 Y-3,75 N116 X13,75 N118 Y3,75 N120 X-13,75 N122 X-17,5 Y7,5 N124 Y-7,5 N126 X17,5 N128 Y7,5 N130 X-17,5 N132 X-25. Y15. N134 Y-15. N136X25. N138 Y15. N140X-25. N142Z9. N144 G0 Z100. N146M5N152M30	Positionnement au point de départ de la trajectoire (1), rotation des tours de broche Compensation de la longueur de l'outil n°1 Positionnement en Z10 La fraise est abaissée jusqu'à Z-1 avec une avance de travail de 100 mm/min Mouvement linéaire jusqu'à la pointe (2) Mouvement linéaire vers le point (3) Mouvement linéaire vers le point (4) Déplacement linéaire vers le point (1) Déplacement linéaire vers le point (5) Déplacement linéaire vers le point (6) Déplacement linéaire vers le point (7) Déplacement linéaire vers le point (8) Déplacement linéaire jusqu'au point (5) Déplacement linéaire vers le point (9) Déplacement linéaire vers le point (10) Déplacement linéaire vers le point (11) Déplacement linéaire vers le point (12) Déplacement linéaire vers le point (9) La fraise monte jusqu'à la fraise Z9 monte en avance rapide jusqu'au Z100 Arrêt broche Fin du programme

Exemple n°6. Fraisage d'une poche ronde

Il est nécessaire de créer un programmateur pour traiter une poche ronde avec un cutter d'un diamètre de 10 mm. Profondeur – 0,5 mm.

Programme de contrôle Explication

% O0000 (NOM DU PROGRAMME – N6) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90	Programme O0006 Commentaire – ​​nom du programme Mode de saisie des données métriques Chaîne de sécurité
Riz. 11.6. Fraisage grossier d'une poche ronde
N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X0. Y0. S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110Z10. N112 G1 Z-.5 F100. N120X5. F200 N122 G3 X-5. R5. N124X5. R5. N126G1X10. N128 G3X-10. R10. N130X10. R10. N132G1X15. N134 G3 X-15. R15. N136X15. R15. N138G1Z10F300. N140 G0 Z100. N142 M5 N148 M30	Appel de l'outil n°1 Positionnement au point de départ de la trajectoire (1), enclenchement des tours de broche Compensation de la longueur de l'outil n°1 Positionnement en Z10 La fraise est abaissée à Z-0,5 avec une avance de travail de 100 mm/min Déplacement vers le point (1) Mouvement circulaire le long de la 1ère " orbite" ... Déplacement vers le point (2) Mouvement circulaire le long de la 2ème " orbite " ... Déplacement vers le point (3) Mouvement circulaire le long de la 3ème " orbite " .. La fraise monte à Z10 La fraise monte en avance rapide jusqu'à Z100 Arrêt broche Fin du programme

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Écrire un programme de contrôle simple

Introduction à la programmation de traitement

Les pièces traitées sur une machine CNC peuvent être considérées comme des objets géométriques. Pendant le traitement, l'outil rotatif et la pièce se déplacent l'un par rapport à l'autre le long d'une certaine trajectoire. UE décrit le mouvement d'un certain point de l'outil - son centre. Le parcours d'outil est représenté comme étant constitué de sections distinctes qui se fondent les unes dans les autres. Ces sections peuvent être des lignes droites, des arcs de cercle, des courbes du second ordre ou supérieur. Les points d'intersection de ces sections sont appelés points de référence, ou points nodaux. En règle générale, le CP contient les coordonnées des points de référence.

Riz. 3.3. N'importe quel détail peut être représenté comme un ensemble d'éléments géométriques. Pour créer un programme de traitement, il est nécessaire de déterminer les coordonnées de tous les points de référence

Essayons d'écrire un petit programme pour traiter le groove illustré à la Fig. 3.4. Connaissant les coordonnées des points de référence, ce n'est pas difficile à faire. Nous n'examinerons pas en détail le code de l'ensemble du programme, mais accorderons une attention particulière à l'écriture des lignes (frames du programme) directement responsables du déplacement à travers les points de référence du groove. Pour usiner une rainure, vous devez d'abord déplacer la fraise jusqu'au point T1 et l'abaisser à la profondeur appropriée. Ensuite, vous devez déplacer la fraise séquentiellement à travers tous les points de référence et déplacer l'outil hors du matériau de la pièce à usiner. Trouvons les coordonnées de tous les points de référence de la rainure et, pour plus de commodité, plaçons-les dans le tableau. 3.1.

Tableau 3.1. Coordonnées des points de référence de la rainure

Les machines CNC sont des équipements électromécaniques qui créent des pièces complexes à partir d'ébauches en mode autonome ou semi-autonome. L'efficacité d'un tel équipement dépend entièrement du programmeur CNC. Le programme de contrôle représente une procédure avec une séquence claire et une confiance dans l'intervalle de temps. Le résultat est un traitement précis des pièces avec un minimum d'erreurs. Une machine programmée est capable de produire indépendamment une série de produits similaires sans présence humaine.

Capacités du programme

L'équipement CNC de haute précision est largement utilisé dans le fraisage, le tournage, le perçage et d'autres productions pour la production de pièces en série dont une personne aura besoin. un grand nombre de temps.

Les machines CNC sont largement utilisées dans la fabrication de pièces complexes. Grâce à ce programme, vous pouvez créer une pièce de n'importe quelle forme, des trous de n'importe quelle forme. Des équipements à commande électronique sont utilisés pour découper des bas-reliefs, des armoiries et des icônes. La production d'armoiries à l'aide d'un tel programme ne demande plus de main-d'œuvre.

Processus de développement

Le développement de commandes de contrôle pour CNC nécessite des compétences particulières et s'effectue en plusieurs étapes :

• Obtenir des informations sur les détails et le processus de production ;
• A partir des dessins, création ;
• Création d'un ensemble de commandes ;
• Émulation et correction de code ;
• Test du produit fini, fabrication d'une pièce prototype.

La collecte d'informations est la toute première étape de la création d'un programme de gestion. Il est nécessaire non seulement pour écrire des commandes de contrôle, mais aussi pour sélectionner un outil et prendre en compte les caractéristiques du matériau lors de la création. Tout d’abord, cela devient clair :

• La nature de la surface requise de la pièce ;
• Caractéristiques du matériau : densité, point de fusion ;
• Montant de l'allocation ;
• La nécessité de meulage, de coupe et d'autres opérations.

Cela vous permettra de calculer les opérations nécessaires au traitement, ainsi que les outils de travail.

L'étape suivante consiste à modéliser la pièce. Il est impossible de développer un programme pour créer des pièces de complexité moyenne ou plus sans modélisation. Lors de la création de produits standard, vous pouvez rechercher des modèles prêts à l'emploi sur Internet, mais vous devez soigneusement vérifier leur conformité.

Des moyens modernes infographie faciliter grandement le processus de modélisation. La création d'un programme de contrôle dans ArtCam, sorti en 2008, vous permet d'obtenir automatiquement le modèle tridimensionnel nécessaire à partir d'un dessin plat. Artkam est capable d'exporter images tramées formats courants, puis les convertir en images ou reliefs tridimensionnels. L'utilisation d'algorithmes est indispensable lors de l'écriture d'une coupe CNC avec gravure sur une pièce.

Mais sur la base des informations sur le produit et le modèle, le nombre de passes d'outil et leur trajectoire sont calculés, après quoi vous pouvez procéder directement au développement du logiciel pour le microcontrôleur.

Développement CNC

Après avoir collecté toutes les informations nécessaires, sélectionné un outil de travail et calculé le nombre d'actions requis, un programme pour la machine CNC est créé. Informations sur les commandes de contrôle et le processus de création produit logiciel pour chaque modèle spécifique se trouve dans les instructions de l'équipement. Les algorithmes de contrôle sont un ensemble de commandes, notamment :

• Technologique (marche/arrêt, sélection d'outils) ;
• Géométrique (déplacement des outils de travail);
• Préparatoire (collecte et fourniture des pièces, paramétrage des modes de fonctionnement) ;
• Auxiliaire (allumer et éteindre des mécanismes supplémentaires, nettoyer la machine).

La programmation du rack de contrôle s'effectue de deux manières :

• Via un PC en connectant une clé USB au contrôleur et en enregistrant le code terminé ;
• Utilisation d’une interface homme-machine en rack CNC.

La plupart des fabricants modernes fournissent un logiciel permettant d'écrire le code de contrôle avec la machine. Grâce à cela, vous pouvez créer des actions de contrôle sur une interface plus pratique ou retravailler le code d'un programme existant.

Facteurs à considérer

Lors de l'écriture d'un programme pour des machines CNC, un certain nombre de facteurs importants sont pris en compte :

Le nombre maximum d'outils utilisés simultanément sur la machine, la course de travail, la puissance CNC et la vitesse maximale des opérations effectuées par la machine. Au moment de choisir Limitation de vitesse L'échauffement maximum de la pièce est pris en compte, des erreurs dans cette pièce peuvent provoquer une déformation du produit. De plus, la présence de mécanismes supplémentaires sur les machines à commande numérique doit être prise en compte. Sinon, l'exécution de l'algorithme pourrait échouer ou des erreurs pourraient survenir.

Instructions détaillées pour la création d'algorithmes de contrôle, leur intégration dans un système de commande numérique, les capacités et la disponibilité des équipements fonctions supplémentaires sont décrits en détail dans les instructions des machines. Une lecture attentive des instructions et un auto-apprentissage sur une courte période permettent à une personne qui n'est pas familiarisée avec le fonctionnement de l'appareil d'écrire un programme.

Débogage d'un programme, erreurs courantes

Après avoir créé un programme de contrôle pour une machine CNC, celui-ci doit être débogué. Ce processus est réalisé sur ordinateur ou directement en production à l’aide d’un prototype. Si le logiciel n'est pas écrit correctement et que le résultat est loin d'être attendu, vous devez analyser attentivement les erreurs. Ils sont divisés en 2 types :

• géométrique;
• technologique.

Les premiers surviennent lorsque les programmes contiennent des erreurs dans le calcul de la taille et de la densité du matériau. Pour les corriger, vous devez refaire toutes les mesures, mais vous n'aurez probablement pas à recréer le programme. Les erreurs technologiques sont fausses paramètres spécifiés la machine elle-même. Ils surviennent généralement en raison d’une expérience insuffisante du développeur.

Dans ce cas, il est nécessaire de vérifier soigneusement : l'émulation étape par étape avec des programmes spéciaux sur un PC est la meilleure solution.

Après avoir vérifié et reçu le produit de la qualité requise, la machine peut commencer vie de la batterie pour la production de grandes séries de produits complexes.

Dans le secteur manufacturier, où fonctionnent diverses machines CNC, de nombreux logiciels différents sont utilisés, mais dans la plupart des cas, tous les logiciels de contrôle utilisent le même code de contrôle. Logiciel pour les machines amateurs, il repose également sur un code similaire. Dans la vie de tous les jours, on l'appelle " g-code" Ce matériel fournit des informations générales sur le G-code.

G-code est le nom conventionnel du langage de programmation des appareils CNC (Numerical contrôle logiciel). Il a été créé par l’Electronic Industries Alliance au début des années 1960. La révision finale a été approuvée en février 1980 sous le nom de norme RS274D. Le Comité ISO a approuvé le G-code comme norme ISO 6983-1:1982, le Comité d'État pour les normes de l'URSS - comme GOST 20999-83. Dans la littérature technique soviétique, le code G est désigné comme code ISO-7 bits.

Les fabricants de systèmes de contrôle utilisent le G-code comme sous-ensemble de base du langage de programmation, l’étendant à leur guise.

Un programme écrit en G-code a une structure rigide. Toutes les commandes de contrôle sont combinées en cadres - des groupes constitués d'une ou plusieurs commandes. Le bloc se termine par un caractère de saut de ligne (LF/LF) et comporte un numéro, à l'exception du premier bloc du programme. La première trame ne contient qu'un seul caractère "%". Le programme se termine par la commande M02 ou M30.

Les commandes de base (dans la norme appelées préparatoires) du langage commencent par la lettre G :

• mouvement des parties actives de l'équipement à une vitesse donnée (linéaire et circulaire ;
• effectuer des séquences typiques (telles que l'usinage de trous et de filetages) ;
• gestion des paramètres d'outils, des systèmes de coordonnées et des plans de travail.

Tableau récapitulatif des codes :

Tableau des commandes de base :

Code	Description	Exemple
G00	Mouvement rapide de l'outil (au ralenti)	G0 X0 Y0 Z100 ;
G01	Interpolation linéaire	G01 X0 Y0 Z100 F200 ;
G02	Interpolation circulaire dans le sens des aiguilles d'une montre	G02 X15 Y15 R5 F200 ;
G03	Interpolation circulaire dans le sens inverse des aiguilles d'une montre	G03 X15 Y15 R5 F200 ;
G04	Délai P milliseconde	G04P500 ;
G10	Définir de nouvelles coordonnées pour l'origine	G10 X10 Y10 Z10 ;
G11	Annuler	G10G11 ;
G15	Annuler	G16G15G90 ;
G16	Passage au système de coordonnées polaires	G16 G91 X100 Y90 ;
G20	Mode de fonctionnement en pouces	G90 G20 ;
G21	Mode de fonctionnement métrique	G90 G21 ;
G22	Activez la limite de mouvement définie (la machine ne dépassera pas sa limite).	G22 G01 X15 Y25 ;
G23	Annuler	G22G23 G90 G54 ;
G28	Retour au point de référence	G28 G91 Z0 Y0 ;
G30	Levage dans l'axe Z jusqu'au point de changement d'outil	G30 G91Z0 ;
G40	Annulation de la compensation de la taille de l'outil	G1 G40 X0 Y0 F200 ;
G41	Compenser le rayon d'outil à gauche	G41 X15 Y15 D1 F100 ;
G42	Compenser le rayon d'outil à droite	G42 X15 Y15 D1 F100 ;
G43	Compenser positivement la hauteur de l'outil	G43 X15 Y15 Z100 H1 S1000 M3 ;
G44	Compenser négativement la hauteur de l'outil	G44 X15 Y15 Z4 H1 S1000 M3 ;
G53	Passer au système de coordonnées machine	G53 G0 X0 Y0 Z0 ;
G54-G59	Passer au système de coordonnées spécifié par l'opérateur	G54 G0 X0 Y0 Z100 ;
G68	Faites pivoter les coordonnées à l'angle souhaité	G68 X0 Y0 R45 ;
G69	Annuler	G68G69 ;
G80	Annulation des cycles de perçage	(G81-G84)G80 Z100 ;
G81	Cycle de perçage	G81 X0 Y0 Z-10 R3 F100 ;
G82	Cycle de forage retardé	G82 X0 Y0 Z-10 R3 P100 F100 ;
G83	Cycle de forage avec déchets	G83 X0 Y0 Z-10 R3 Q8 F100 ;
G84	Cycle de filetage
G90	Système de coordonnées absolu	G90 G21 ;
G91	Système de coordonnées relatives	G91 G1 X4 Y5 F100 ;
G94	F (avance) - au format mm/min.	G94 G80 Z100 ;
G95	F (avance) - au format mm/tour.	G95 G84 X0 Y0 Z-10 R3 F1.411 ;
G98	Annuler	G99G98 G15 G90 ;
G99	Après chaque cycle, ne reculez pas vers le « point d’approche »	G99 G91 X10K4 ;

Tableau des codes technologiques :

Les commandes du langage technologique commencent par la lettre M. Elles comprennent des actions telles que :

• Changer d'outil
• Allumer/éteindre la broche
• Activer/désactiver le refroidissement
• Appeler/terminer le sous-programme

Équipes auxiliaires (technologiques):

Code	Description	Exemple
M00	Suspendre le fonctionnement de la machine jusqu'à ce que l'on appuie sur le bouton « start » sur le panneau de commande, ce qu'on appelle « l'arrêt technologique »	G0 X0 Y0 Z100 M0 ;
M01	Mettre la machine en pause jusqu'à ce que le bouton de démarrage soit enfoncé si le mode de confirmation d'arrêt est activé	G0 X0 Y0 Z100 M1 ;
M02	Fin du programme	M02 ;
M03	Démarrer la rotation de la broche dans le sens des aiguilles d'une montre	M3S2000 ;
M04	Démarrer la rotation de la broche dans le sens antihoraire	M4S2000 ;
M05	Arrêter la rotation de la broche	M5 ;
M06	Changer d'outil	M6T15 ;
M07	Activer un refroidissement supplémentaire	M3S2000M7 ;
M08	Activer le refroidissement principal	M3S2000M8 ;
M09	Éteignez le refroidissement	G0 X0 Y0 Z100 M5 M9 ;
M30	Fin des informations	M30 ;
M98	Appeler un sous-programme	M98 P101 ;
M99	Fin du sous-programme, retour au programme principal	M99 ;

Les paramètres de commande sont spécifiés en lettres de l'alphabet latin :

Code constant	Description	Exemple
X	Coordonnée du point de trajectoire le long de l'axe X	G0 X0 Y0 Z100
Oui	Coordonnée du point de trajectoire le long de l'axe Y	G0 X0 Y0 Z100
Z	Coordonnée du point de trajectoire le long de l'axe Z	G0 X0 Y0 Z100
F	Vitesse d'avance de coupe	G1 G91 X10 F100
S	Vitesse de broche	S3000M3
R.	Paramètre de rayon ou de cycle fixe	G1 G91 X12.5 R12.5 ou G81 R1 0 R2 -10 F50
D	Paramètre de correction de l'outil sélectionné	M06 T1 D1
P.	Valeur du délai ou nombre d'appels de sous-programmes	M04 P101 ou G82 R3 Z-10 P1000 F50
Je, J, K	Paramètres d'arc pour l'interpolation circulaire	G03 X10 Y10 I0 J0 F10
L	Appeler un sous-programme avec une étiquette donnée	L12P3

Afin de traiter une pièce sur une machine CNC, vous devez créer un programme, qui est un groupe de commandes exprimées en paramètres numériques, et un plan de travail est spécifié.

L'élaboration d'un plan d'action pour les machines CNC commence par la construction de rayons de coordonnées, sur lesquels les points sont répartis à l'aide d'un code numérique ; l'action des éléments de travail s'effectuera le long d'eux. Un ingénieur logiciel travaille pour une fraiseuse.

Système de coordonnées

L'élaboration d'un programme pour un tour et une fraiseuse nécessite certaines connaissances. Pour les machines à commande numérique, le programme doit être écrit sur un système de coordonnées cartésiennes, qui comprend trois rayons émanant du même centre et situés dans l'espace perpendiculairement les uns aux autres. La direction des axes de coordonnées définit le programme de mouvement de l'élément de coupe. Les axes X, Y, Z sont répartis dans l'espace selon certaines règles :

• Z – est combiné avec l'axe de mouvement de la broche, il est dirigé de l'élément de fixation de la pièce à l'élément de coupe, il est dirigé à la fois verticalement et horizontalement ;
• L'axe X est une poutre horizontale, avec l'axe Z horizontal, l'axe X se trouve à droite du bord gauche de l'avant de la machine, où se trouve le panneau de commande, mais s'il se trouve verticalement, alors le X est dirigé à droite par rapport au tour, son plan frontal, si vous vous tournez vers lui de face ;
• Pour déterminer la position de l'axe Y, l'axe X subit une rotation de 90 degrés par rapport à l'axe Z.

Le point d'intersection des rayons est l'origine. Pour spécifier un point sur un système de coordonnées, son expression numérique doit être notée sur chaque rayon.

Le processus de travail

Lors du fraisage, vous devez opérer avec plusieurs systèmes de coordonnées à la fois, la présence de plusieurs centres est supposée. Un programme de contrôle pour machines-outils est un système complexe et son écriture est un processus responsable. Le workflow est défini par les points suivants :

• point zéro (M), il est fixé par le constructeur et ne peut pas être modifié ;
• point zéro (R), ses coordonnées sont constantes, à la mise sous tension de la machine, l'outil doit être situé au point de départ ;
• le point zéro de l'élément de fixation de l'outil (N) est également inchangé, il est fixé par le constructeur au moment du débogage de la machine, la partie supérieure l'élément de coupe fixé dans le support est mesuré et réglé au point zéro ;
• le repère zéro de la pièce (W) sur la machine a un emplacement libre, cela dépend du type de traitement qui sera effectué, W peut changer si la pièce doit être traitée des deux côtés ;
• point de remplacement (T), à ce stade les outils sont remplacés, les paramètres sont réglés par le programmateur si le changeur d'outils a la forme d'une tourelle, il peut également être constant si la fraiseuse est équipée d'un système de changement automatique d'outils.

Le centre du système de coordonnées est le point de départ. Les systèmes d'usinage modernes de tournage et de fraisage fonctionnent selon programme spécial. Les logiciels sont créés par des programmeurs-ingénieurs ; lors de leur compilation, les spécificités des travaux à venir doivent être prises en compte.

Exemple de programme

La familiarisation avec les programmes de travail avec les machines-outils vous permettra de comprendre le processus de tournage et d'apprendre à usiner des pièces sur des fraiseuses. À titre d'exemple, vous pouvez utiliser un fragment d'un programme pour machines CNC, compilé pour traiter une pièce installée sur la machine. Il est nécessaire de réaliser une pièce sur des tours d'un rayon de 50 et d'un épaulement de 20 mm. La colonne de gauche indique le code du programme et la colonne de droite contient son décryptage. La pièce est traitée selon l'exemple suivant :

• N20 S1500 M03 – broche fonctionnant à 1 500 tr/min, mouvement dans le sens des aiguilles d'une montre ;
• N25 G00 X0 ZO – début des travaux ;
• N30 X20 – gaspillage de l'outil de coupe selon les paramètres spécifiés ;
• N40 G02 X60 Z – 40/50 F0.5 – mouvement de la fraise le long des coordonnées spécifiées dans le programme ;
• N50 G00 Z0 X0 – déplacement vers la position de départ ;
• M05 – broche éteinte ;
• M30 – arrêter le programme.

Avant de commencer le travail, une préparation est effectuée : la fraise est fixée au point de départ de l'élément de la pièce, il faudra ensuite réinitialiser les paramètres. Des exemples de programmes vous permettent de comprendre comment fonctionne le système et comment il contrôle la machine.

La familiarisation avec des exemples de programmes de contrôle aidera un programmeur novice à apprendre les bases du contrôle des machines.

Les tours et fraiseuses à commande douce constituent un programme caractérisé par une flexibilité technologique. Cette propriété vous permet de passer immédiatement au traitement du produit suivant après avoir terminé le traitement d'une pièce. Pour que la machine commence à tourner, les programmeurs doivent écrire un programme dans lequel les informations sont codées sous forme numérique. En utilisant l'exemple d'un programme pour un tour CNC, vous pouvez voir comment fonctionne le système. Les programmes de contrôle affectent la qualité du travail, leur préparation doit être abordée en toute responsabilité. Une machine de tournage et de fraisage moderne fonctionne uniquement sur la base de programmes. Le leader des équipements automatisés est.