So erstellen Sie ein Steuerungsprogramm für eine CNC-Maschine. So erstellen Sie ein Steuerungsprogramm für eine CNC-Maschine. Beispiele für Steuerungsprogramme für CNC

In Abb. 2.21. Es wird die Definition der Koordinatenachsen einer CNC-Maschine anhand der Rechte-Hand-Regel: Daumen - Achse vorgestellt X, Zeigefinger - Achse U, Mittelfinger - Achse Z. Um die Koordinatenbewegungen der Maschine zu ermitteln, wird der rechte Handrücken gedanklich auf die zu bearbeitende Werkstückebene gelegt, sodass der gebogene Mittelfinger mit der Drehachse des Werkzeugs zusammenfällt.

ANHANG 1 Beispiele für die Programmierverarbeitung an einem DrehmaschinenmodellSL400 Planen Arbeitsbereich Maschine Schnelle BewegungG0 N2 G00 X100 Z250 T - Auswahl der Werkzeugnummer X- und Z-Funktionen der Bewegung entlang der entsprechenden Koordinatenachsen Lineare InterpolationG01 N2 G01 X90 Z240 F5 S300 M04 F-Vorschub mm/U S-Geschwindigkeit U/min M04-Hilfsbefehl (Spindel im Uhrzeigersinn drehen) KreisinterpolationG02,G03 N2 G02 R10 X70 Z250 F01 S300 R-Funktion, die den Radius der Durchquerung angibt Technologische VerzögerungG04- im Ermessen des Betreibers G04 F(Sek.) S(Umdrehung) Zylindrische InterpolationG07.1 N4 G01 Z100 X105 F1000 N5 G01 G18 W 0 H 0 N6 G01 X100 F500 M34 - Spindelfixierung M4 - Spindeldrehung im Uhrzeigersinn G18 – Auswahl der ZX-Ebene, in der gefräst wird W 0 H 0 - Ersatz der Haupt-XZ-Achsen durch dazu parallele Achsen G07.1 – Zylinderinterpolation H47500 – Designdurchmesser in µm C360 - Drehung um die H-Achse M30 – Hilfsbefehl (Programmende) Programmierbare DateneingabeG10 N11 G10 X50 Z100 T0202 M0 - technologischer Stopp G10 – dient beispielsweise dem Werkzeugwechsel und der Rückkehr in den Bearbeitungszyklus Werkzeugentnahme und -rückgabeG10.6 N11 G10,6 X100 Z100 G10.6 – Funktion zum Zurückziehen des Werkzeugs zum Messen des Teils und zum Zurückfahren des Werkzeugs Programmierte Eingabe abbrechenG11 PlanfräsmodusG12.1 N5 G01 Z95 F500 M08 N7 G41 G01 X36.72 C0 F20 N8 X18,36 C-15,9 N11 X-18,36 C15,9 M08 – Hilfsbefehl (Kühlmittel einschalten) G12.1 – Planfräsmodus. Anstelle der Y-Achse erscheint eine virtuelle C-Achse G41 – Kompensation des linken Werkzeugspitzenradius C0 – Bewegen des Fräsers entlang der virtuellen Achse C (Bewegen des Fräsers entlang der X-Achse bei gleichzeitiger Drehung der Spindel) G40 – Entschädigung abbrechen G13.1 – Interpolationsmodus abbrechen DateneingabeG20 in Zoll,G21 in mm Funktion zur Überprüfung der GangreserveG22 N1 G22 Z300 Z-100 Überprüfung der Rückkehr in die RückwärtspositionG27,G28 Skip-FunktionG31- Mit dieser Funktion können Sie einen Befehlsblock im CP überspringen, ohne den CP selbst zu ändern. EinfädelnG76 Mehrfachzyklus N2 G0 X-25 Z50 M03 S300 N3 G01 Z0 F3 M08 N4 G76 P000000 Q100 R0 N5 G76 X-22,2 Z-21 P800 Q50 R0 F1,5 N6 G0 Z400 M09 M05 M41 – Spindelbereich von 80 bis 300 M03 - Spindeldrehung gegen den Uhrzeigersinn P00.00.00. - Dateneingabe im Thread. Die ersten 00 sind die Anzahl der Enddurchgänge. Die zweite 00 ist der Wert des Abflusses. Die dritte 00 ist der Steigungswinkel des Fräsers vom Gewinde Q100 – minimale Schnitttiefe in µm R0 – Aufmaß für den Enddurchgang P800 - Schnitttiefe in µm Q50 – Entfernung in einem Durchgang in Mikrometern F1,5 - Gewindesteigung PlanbohrzyklusG83 N3 G0 X400 Z250 M04 S400 N4 G01 Z1 F600 M08 N5 G83 Z-5 H45 K8 F10 C0 - Spindelfixierung (Einstellung der Winkelkoordinate auf 0°) K8 - 8 Löcher, die Maschine teilt sich automatisch G80 - Bohrzyklus abbrechen Drehzyklus für rechteckige KonturenG71 N1 G97 G95 T1111 M41 N2 G0 X108 Z50 M04 S140 N3 G1 Z25 F3 M08 N8 G71 P9 Q14 U1 W0,05 F0,08 N9 G1 X60 F3 M08 N10 X68 Z30 F0.08 Geschwindigkeitsbereich M41-1 G97-Vorschub mm/U (F0.1) M04- im Uhrzeigersinn U2 - seitlicher Abtrag 2mm R1-Ausgang 1 mm Durchmesser P9 – erster Frame des Zyklus Q14 – letzter Frame U1-Aufmaß für den Schlichtdurchgang entlang des Durchmessers W0,05 – Zuschlag für den Enddurchgang am Ende M08 – Kühlmittel einschalten M09-Kühlmittel abstellen G70-Schlichtdurchgang M05-Ausschaltgeschwindigkeit PlandrehzyklusG72 N2G0 X184 Z50 M04 S300 N5 G72 P6 Q10 U0.3 W0 F0.2 N11 G0 Z400 M0,5 W2 – Entfernung pro Durchgang am Ende Abfahrt R1-Ende P6 Q10 – Aufnahmezyklus von 6 bis 10 Bildern U0.3 – Enddurchgang entlang X W0 – kein Aufmaß entlang Z KonturdrehzyklusG73 N2 G0 X110 Z50 M03 S200 N3 G1 Z20 X90 F3 N5 G73 P6 Q11 U0 W0 F0.08 R5 – Anzahl der Durchgänge U3 - Nebenzulage P6 Q11 – Frames 6 bis 11 durchlaufen U0 W0 – keine Zugeständnisse für den Zieldurchgang

Festzyklen einer CNC-Maschine

Reis. 8.8. Es müssen 7 Löcher mit einem Durchmesser von 3 mm und einer Tiefe von 6,5 mm gebohrt werden

Beispiel Nr. 2

Reis. 8.9. Es müssen 12 Löcher mit einem Durchmesser von 5 mm und einer Tiefe von 40 mm gebohrt werden. Führen Sie zunächst den Zentriervorgang der Löcher durch

Programmcode

Beschreibung

% O0002 (PROGRAMMNAME – BOHRUNGEN2) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (CENTROVKA) N104 T1 M6 N106 G54 X21.651 Y12.5 S1200 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z2. N112 G99 G81 Z-.8 R2. F70. N114 X12,5 Y21,651 N116 X0. Y25. N118 X-12,5 Y21,651 N120 X-21,651 Y12,5 N122 X-25. Y0. N124 X-21,651 Y-12,5 N126 X-12,5 Y-21,651 N128 X0. Y-25. N130 X12,5 Y-21,651 N132 X21,651 Y-12,5 N134 X25. Y0. N136 G80 N138 Z100. N140 M5 N142 G91 G28 Z0. N144 G28 X0. Y0. N146 M01 (BOHREN 12 LÖCHER) N148 T2 M6 N150 G54 X21.651 Y12.5 S1000 M3 N152 G43 h3 Z100. N154 Z2. N156 G99 G83 Z-40. R2. Q2. F45. N158 X12,5 Y21,651 N160 X0. Y25. N162 X-12,5 Y21,651 N164 X-21,651 Y12,5 N166 X-25. Y0. N168 X-21,651 Y-12,5 N170 X-12,5 Y-21,651 N172 X0. Y-25. N174 X12,5 Y-21,651 N176 X21,651 Y-12,5 N178 X25. Y0. N180 G80 N182 Z100. N184 M5 N186 G91 G28 Z0. N188 G28 X0. Y0. N190 M30%

Programmnummer Programmname Arbeit in metrisches System Sicherheitslinie Kommentar Zentrieraufruf Bewegung zu Loch Nr. 1 Werkzeuglängenkompensation Eilgang zu Z2. Fester Bohrzyklus Zentrierbohrung Nr. 2 Zentrierbohrung Nr. 3 Zentrierbohrung Nr. 4 Zentrierbohrung Nr. 5 Zentrierbohrung Nr. 6 Zentrierbohrung Nr. 7 Zentrierbohrung Nr. 8 Zentrierbohrung Nr. 9 Zentrierbohrung Nr. 10 Zentrierbohrung Nr. 11 Zentrierbohrung Nr. 12 Abbrechen des Festzyklus Wechseln Sie zu Z100. Spindelstopp Rückkehr zur Ausgangsposition in Z Rückkehr zur Ausgangsposition in X, Y Vorübergehender Stopp Kommentar Rufen Sie einen Bohrer mit einem Durchmesser von 5 mm auf. Fahren Sie zu Loch Nr. 1. Kompensieren Sie die Werkzeuglänge. Eilgang zu Z2. Intermittierender Bohrzyklus Bohrloch Nr. 2 Bohrloch Nr. 3 Bohrloch Nr. 4 Bohrloch Nr. 5 Bohrloch Nr. 6 Bohrloch Nr. 7 Bohrloch Nr. 8 Bohrloch Nr. 9 Bohrloch Nr. 10 Bohrloch Nr. 11 Bohren von Loch Nr. 12 Abbrechen des Festzyklus. Gehen Sie zu Z100. Spindelstopp Rückkehr zur Ausgangsposition in Z Rückkehr zur Ausgangsposition in X, Y Ende des Programms

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2.17. Beispiel eines Steuerungsprogramms für die Verarbeitung

Details „Gewinderolle“

In Abb. In Abb. 41 zeigt eine kombinierte Zeichnung des Werkstücks und des Teils „Gewinderolle“ mit den Bewegungsbahnen der Schneidwerkzeuge für die Bearbeitung auf einer 16A20F3-Maschine, die mit einem 2P22-CNC-System ausgestattet ist.

Reis. 41. Schema zur Bearbeitung des Teils „Gewindewalze“.

Das Steuerprogramm zur Bearbeitung des Teils „Gewindewalze“ hat folgende Form:

N001 T1S3 572 F0,43 M08	Fräser T1 – Schruppen, dritter Bereich, n = 572 U/min, s = 0,43 mm/U, Kühlmittelzufuhr eingeschaltet.
	Annäherung an den Startpunkt für Zyklus L08.
N003 L08 A1 P4	Zyklusbelegung L08, Schlichtaufmaß – 1 mm pro Durchmesser, Schnitttiefe – 4 mm.
	Beschreibung des Teileumrisses.
N011 S3 650 F0.2	Moduswechsel n = 650 U/min, s = 0,2 mm/U.
	Ausgangspunkt vor der groben Planbearbeitung.
	Grobes Besäumen gemäß Zyklus L05.
N014 T3 S3 1000 F0.12	Fräser T3 – Schlichten, dritter Bereich, n = 1000 U/min, s = 0,12 mm/U.
	Annäherung an den Startpunkt für Zyklus L10.
	Schnittgeschwindigkeit auf konstant einstellen.
	Definieren Sie den Endbearbeitungszyklus L10, detaillierte Beschreibung aus Frame N004.
	Aufhebung der konstanten Schnittgeschwindigkeit.
	Der Ausgangspunkt vor Abschluss des Endschnitts.
	Beschneiden Sie das Ende fertig.
	Rückzug des Fräsers vom Ende entlang der Z-Achse um 0,5 mm.
	Den Fräser an den Startpunkt der Fase 2×45° heranfahren.
	Fasendrehen 2×45°.
N024 T5 S3 600 F0,25	T5-Fräser – Nut, dritter Bereich, n = 600 U/min, s = 0,25 mm/U.
N025 X32 Z-35 E	Der Ausgangspunkt vor dem Schneiden einer Nut.
	Verfugen von Nuten bis ø20 mm.
	Das Herausziehen des Fräsers aus der Nut wird beschleunigt.
N028 T7 S3 720 F0.3	T7-Fräser – Gewinde, dritter Bereich, n = 720 U/min, s = 0,3 mm/U.
	Startpunkt des Zyklus vor dem Gewindeschneiden.
N030 L01 F1,5 W-33,5 A0 X22,08 P0,3 C0	Zyklus L01 zum Gewindeschneiden M24×1,5.
	Schalten Sie die Kühlmittelzufuhr ab.
	Ende des Kontrollprogramms, Rückkehr zu I.T.

3. Arbeiten Sie an Maschinen, die mit einem 2p22-CNC-System ausgestattet sind

3.1. Schalttafel

Um die Betriebsmodi des 2P22-CNC-Geräts einzustellen, Daten manuell einzugeben, Programme zu bearbeiten und einen Dialog mit dem Gerät aufrechtzuerhalten, wurde ein Bedienfeld in Form einer Fernbedienung entwickelt, die auf der Drehkonsole der Maschine montiert ist. Die Tastatur des Bedienfelds ist in Abb. dargestellt. 17, die Belegung der Tasten ist in der Tabelle aufgeführt. 3.

Die im Haupt- und Nebenbetriebsmodus des CNC-Geräts 2P22 ausgeführten Funktionen sind in der Tabelle aufgeführt. 7.

Tabelle 7

Betriebsarten des CNC-Geräts 2Р22

	Betriebsart
Basic	Hilfs-
Bearbeiten eines Teils mit einem Steuerungsprogramm	Automatischer Modus
Bearbeitung eines Teils nach einem Steuerprogramm mit Stopps am Ende des Satzes	Automatischer Modus	Einzelbildmodus
Erstellung eines Programms anhand eines Modells, Rekrutierung und Prüfung einzelner Mitarbeiter	Manueller Modus
Referenzrahmenreferenz	Manueller Modus	Modus „Ausfahrt zu einem festen Punkt an der Maschine“

Fortsetzung der Tabelle. 7

Halbautomatische Speicherung von gleitendem Nullpunkt und Werkzeugüberhängen	Manueller Modus
Halbautomatischer Speichereintrag Startposition	Manueller Modus	Modus „Halbautomatische Eingabe von Konstanten“ ,
Kehren Sie in die Ausgangsposition zurück	Manueller Modus	Modus „Beenden zu“. Ausgangsposition"
Eingabe eines Steuerprogramms über das Bedienfeld, Anzeige und Bearbeitung von Programmen	Eingabemodus
Eingabe, Anzeige und Bearbeitung von Werkzeugüberhängen, Gleitnullpunkt, Ausgangsposition, Maschinenparametern	Eingabemodus	Modus „Eingabekonstanten“.
Suchen Sie nach der gewünschten Satznummer des technologischen Programms und deren Anzeige	Eingabemodus	Modus „Rahmensuche“.
Eingabe eines technologischen Programms vom Magnetband	Eingabemodus
Eingabe eines technologischen Programms aus Lochstreifen	Ausgabemodus	Externer Modus Der Träger ist Lochstreifen.

Ende des Tisches. 7

Ausgabe eines Programms auf Magnetband	Ausgabemodus	Modus „Externe Medien – Magnetband“.
Ausgabe eines Programms auf Lochstreifen	Ausgabemodus	Externer Modus Träger - gestanztes Papierband"
Überprüfung der Funktionalität des Geräts mithilfe von in der Software enthaltenen Tests	Testmodus	Diagnosemodus
Eingabe von Tests vom Magnetband	Testmodus	Modus „Externe Medien – Magnetband“.
Eingabe von Tests per Lochstreifen	Testmodus	Modus „Externe Medien – Lochstreifen“
Anzeige der Sensoren und des Status der Austauschsignale an den Ein- und Ausgangsanschlüssen des CNC-Geräts	Testmodus	Modus „Anzeige der elektrischen Automatisierung der Maschine“
Zurücksetzen der Statusanzeige Signale austauschen	Testmodus	Modus „Zurücksetzen der Anzeige der elektrischen Automatisierung der Maschine“

Um die in der Tabelle aufgeführten Aufgaben auszuführen. 7 Funktionen müssen Sie durch Drücken der angegebenen Tasten auf dem Bedienfeld des CNC-Geräts in den entsprechenden Betriebsmodus (Haupt- und Nebenbetrieb) wechseln.

Tasten, deren Aktion nach dem Loslassen fortdauert, verfügen über ein Lichtsignal. Die Tasten zur Auswahl der Hauptmodi 3, 4, 5, 6, 7 haben eine abhängige Aktivierung, d. h. Es ist immer nur einer von ihnen aktiv. Durch erneutes Drücken wird die Wirkung der übrigen Tasten mit Lichtsignal aufgehoben.

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Programmierung in ISO

Beispiele für Steuerprogramme

Es ist notwendig, einen Programmierer für die Bearbeitung der Außenkontur eines Teils (Abb. 11.1) mit einem Fräser mit einem Durchmesser von 5 mm ohne Kompensation des Werkzeugradius zu erstellen. Frästiefe – 4 mm. Die Annäherung an die Kontur erfolgt entlang eines geraden Abschnitts.

% O0001 (PROGRAMMNAME – KONTUR1) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (FREZA D5)	Programm O0001 Kommentar – Programmname Metrischer Dateneingabemodus Sicherheitslinie Kommentar – Fräser Ф5 mm Aufruf von Tool Nr. 1
Reis. 11.1. Konturierung
N106 G0 G90 G54 X25. Y-27,5 S2000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z10. N112 G1 Z-4. F100. N116 X-27,5 N118 Y20. N120 G2 X-20. Y27,5 R7,5 N122 G1 X1,036 N124 X27,5 Y1,036 N126 Y-20. N128 G2 X20. Y-27,5 R7,5 N130 G1 Z6. N132 G0 Z100. N134 M5 N136 G91 G28 Z0. N138 G28 X0. Y0. N140 M30	Positionierung auf den Startpunkt der Bahnkurve (1), Einschalten der Spindeldrehzahl von 2000 U/min. Kompensation der Werkzeuglänge Nr. 1 Positionierung in Z10 Der Fräser wird mit einem Arbeitsvorschub von 100 mm/min auf Z-4 abgesenkt. Lineare Bewegung zu der Punkt (2) Lineare Bewegung zum Punkt (3) Bewegung entlang eines Bogens zu einem Punkt (4) Lineare Bewegung zu einem Punkt (5) Lineare Bewegung zu einem Punkt (6) Lineare Bewegung zu einem Punkt (7) Bewegung entlang eines Bogen zu einem Punkt (8) Der Fräser fährt auf Z6. Der Fräser fährt im Eilgang auf Z100. Spindel stoppen. Rückkehr zur Ausgangsposition in Z. Rückkehr zur Ausgangsposition in X und Y. Ende des Programms

Beispiel Nr. 2. Konturieren mit Werkzeugradiuskompensation

Es ist notwendig, einen Programmierer für die Bearbeitung der Außenkontur des Teils (Abb. 11.2) mit einem Fräser mit einem Durchmesser von 5 mm mit Korrektur des Werkzeugradius zu erstellen. Frästiefe – 4 mm. Die Kontur wird tangential angefahren.

Erläuterung des Steuerprogramms

% O0002 (PROGRAMMNAME – KONTUR2) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (FREZA D5) N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X25. Y-35. S2000 M3 N108 G43 h2 Z100.	Programm O0002 Kommentar – Programmname Metrischer Dateneingabemodus Sicherheitslinie Kommentar – 5 mm Fräser Aufruf von Werkzeug Nr. 1 Positionierung auf den Startpunkt der Bahnkurve (1), Einschalten Spindeldrehzahl 2000 U/min Kompensation der Werkzeuglänge Nr . 1 Positionierung in Z10
Reis. 11.2. Konturierung mit Korrektur
N112 G1 Z-4. F100. N114 G41 D1 Y-30. N116 G3 X20. Y-25. R5. N118 G1 X-25. N120 Y20. N122 G2 X-20. Y25. R5. N124 G1 X0. N126 X25. Y0. N128 Y-20. N130 G2 X20. Y-25. R5. N132 G3 X15. Y-30. R5. N134 G1 G40 Y-35. N136 Z6. N138 G0 Z100. N140 M5 N142 G91 G28 Z0. N144 G28 X0. Y0. N146 M30	Der Fräser wird mit einem Schnittvorschub von 100 mm/min auf Z-4 abgesenkt. Korrektur von links, Punkt anfahren (2) Werkzeug tangential an Punkt anfahren (3) Linear an Punkt verfahren (4) Linear anfahren einen Punkt (5) Bewegung entlang eines Bogens zu einem Punkt (6) Lineare Bewegung zu einem Punkt (7) Lineare Bewegung zu einem Punkt (8) Lineare Bewegung zu einem Punkt (9) Bewegung entlang eines Bogens zu einem Punkt (10) Zurückziehen das Werkzeug von der Kontur tangential zu einem Punkt (11) bewegen. Lineare Bewegung zu einem Punkt (12) mit aufgehobener Kompensation. Der Fräser fährt auf Z6. Der Fräser fährt im Eilgang auf Z100. Spindelstopp. Rückkehr zur Ausgangsposition in Z. Rückkehr zur Ausgangsposition in X und Y. Ende des Programms.

Beispiel Nr. 3. Konturierung

Es ist notwendig, einen Programmierer zum Schlichten der Tasche (Abb. 11.3) ohne Kompensation des Werkzeugradius mit einem Fräser mit einem Durchmesser von 5 mm zu erstellen. Frästiefe – 2 mm. Die Kontur wird tangential angefahren.

Erläuterung des Steuerprogramms

% O0003 (PROGRAMMNAME – TASCHE FERTIGSTELLEN) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 (FREZA D5) N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X-2,5 Y-2,5 S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z10. N112 G1 Z-2. F100. N114 Y-5. N116 G3 X0. Y-7,5 R2,5 N118 G1 X10. N120 G3 X17,5 Y0. R7.5	Programm O0003 Kommentar – Programmname Eingabemodus für metrische Daten Sicherheitslinie Kommentar – Fräser Ф5 mm Aufruf von Werkzeug Nr. 1 Positionierung zum Startpunkt der Bahnkurve (1), Einschalten der Spindelumdrehungen Kompensation der Länge von Werkzeug Nr. 1 Positionierung in Z10 Der Fräser wird mit dem Arbeitsvorschub 100 mm/min auf Z-2 abgesenkt. Lineare Bewegung auf einen Punkt (2) Anfahren des Werkzeugs tangential an einen Punkt (3) Lineare Bewegung auf einen Punkt (4) Entlang eines Bogens zu einem Punkt bewegen (5)
Reis. 11.3. Taschenveredelung
N122 X10. Y7,5 R7,5 N124 G1 X-10. N126 G3 X-17,5 Y0. R7,5 N128 X-10. Y-7,5 R7,5 N130 G1 X0. N132 G3 X2,5 Y-5. R2,5 N134 G1 Y-2,5 N136 Z8. N138 G0 Z100. N140 M5 N146 M30	Entlang eines Bogens zu einem Punkt bewegen (6) Lineare Bewegung zu einem Punkt (7) Entlang eines Bogens zu einem Punkt bewegen (8) Entlang eines Bogens zu einem Punkt bewegen (9) Lineare Bewegung zu einem Punkt (10) Das Werkzeug tangential zurückziehen zu einem Punkt (11) Lineare Bewegung zu einem Punkt (12) Der Fräser fährt auf Z8 Der Fräser fährt im Eilgang auf Z100 Spindelstopp Ende des Programms

Beispiel Nr. 4. Konturieren mit Werkzeugradiuskompensation

Es ist notwendig, einen Programmierer zum Schlichten der Tasche mit Kompensation des Werkzeugradius zu erstellen. Frästiefe – 2 mm. Die Kontur wird tangential angefahren.

Erläuterung des Steuerprogramms

% O0004 (PROGRAMMNAME – FINISH POCKET2)	Programm O0004 Kommentar – Programmname Metrischer Eingabemodus
Reis. 11.4. Taschenfinish mit Korrektur
N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X-2,5 Y-5. S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z10. N112 G1 Z-2. F100. N114 G41 D1 Y-7,5 N116 G3 X0. Y-10. R2,5 N118 G1 X10. N120 G3 X20. Y0. R10. N122 X10. Y10. R10. N124 G1 X-10. N126 G3 X-20. Y0. R10. N128 X-10. Y-10. R10. N130 G1 X0. N132 G3 X2,5 Y-7,5 R2,5 N134 G1 G40 Y-5. N136 Z8. N138 G0 Z100. N140 M5 N146 M30	Sicherheitslinie Werkzeug Nr. 1 aufrufen Positionierung auf den Startpunkt der Bahn (1), Spindeldrehzahl einschalten Längenausgleich von Werkzeug Nr. 1 Positionierung in Z10 Der Fräser wird mit einem Arbeitsvorschub von 100 mm auf Z-2 abgesenkt /min Korrektur links, Bewegung zum Punkt (2) Annäherung des Werkzeugs tangential an einen Punkt (3) Lineare Bewegung zu einem Punkt (4) Bewegung entlang eines Bogens zu einem Punkt (5) Bewegung entlang eines Bogens zu einem Punkt ( 6) Lineare Bewegung zu einem Punkt (7) Bewegung entlang eines Bogens zu einem Punkt (8) Bewegung entlang eines Bogens zu einem Punkt (9) Lineare Bewegung zu einem Punkt (10) Rückzug des Werkzeugs tangential zu einem Punkt (11) Linear Bewegung auf einen Punkt (12) mit Kompensationsaufhebung. Der Fräser wird auf Z8 angehoben. Der Fräser wird im Eilgang auf Z100 angehoben. Spindelstopp. Ende des Programms

Beispiel Nr. 5. Fräsen einer rechteckigen Tasche

Es ist notwendig, einen Programmierer für die Bearbeitung einer rechteckigen Tasche mit einem Fräser mit einem Durchmesser von 10 mm zu erstellen. Frästiefe – 1 mm.

Erläuterung des Steuerprogramms

% O0005 (PROGRAMMNAME – GROHE TASCHE) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90	Programm O0005 Kommentar – Programmname Metrische Dateneingabemodus Sicherheitszeichenfolge Aufruf von Tool Nr. 1
Reis. 11.5. Grobfräsen einer rechteckigen Tasche
N106 G0 G54 X-13,75 Y3,75 S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z10. N112 G1 Z-1. F100. N114 Y-3,75 N116 X13,75 N118 Y3,75 N120 X-13,75 N122 X-17,5 Y7,5 N124 Y-7,5 N126 Y15. N134 Y-15. N136 X25. N138 Y15. N140 X-25. N142 Z9. N144 G0 Z100. N146 M5 N152 M30	Positionierung auf den Startpunkt der Bahnkurve (1), Einschalten der Spindelumdrehungen, Längenausgleich von Werkzeug Nr. 1. Positionierung auf Z10. Der Fräser wird mit einem Arbeitsvorschub von 100 mm/min auf Z-1 abgesenkt. Lineare Bewegung auf den Punkt (2) Lineare Bewegung zum Punkt (3) Lineare Bewegung zum Punkt (4) Lineare Bewegung zum Punkt (1) Lineare Bewegung zum Punkt (5) Lineare Bewegung zum Punkt (6) Lineare Bewegung zum Punkt (7) Lineare Bewegung zum Punkt (8) Lineare Bewegung zu Punkt (5) Lineare Bewegung zu Punkt (9) Lineare Bewegung zu Punkt (10) Lineare Bewegung zu Punkt (11) Lineare Bewegung zu Punkt (12) Lineare Bewegung zu Punkt (9) Fräser steigt auf Z9 Fräser steigt im Eilgang auf Z100 Spindelstopp Programmende

Beispiel Nr. 6. Eine runde Tasche fräsen

Für die Bearbeitung einer runden Tasche mit einem Fräser mit einem Durchmesser von 10 mm muss ein Programmierer erstellt werden. Tiefe – 0,5 mm.

Erläuterung des Steuerprogramms

% O0000 (PROGRAMMNAME – N6) N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90	Programm O0006 Kommentar – Programmname Eingabemodus für metrische Daten Sicherheitszeichenfolge
Reis. 11.6. Grobfräsen einer runden Tasche
N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X0. Y0. S1000 M3 N108 G43 h2 Z100. N110 Z10. N112 G1 Z-.5 F100. N120 X5. F200 N122 G3 X-5. R5. N124 X5. R5. N126 G1 X10. N128 G3 X-10. R10. N130 X10. R10. N132 G1 X15. N134 G3 X-15. R15. N136 X15. R15. N138 G1 Z10 F300. N140 G0 Z100. N142 M5 N148 M30	Aufruf von Werkzeug Nr. 1 Positionierung auf den Startpunkt der Bahnkurve (1), Einschalten der Spindelumdrehungen Längenausgleich von Werkzeug Nr. 1 Positionierung in Z10 Der Fräser wird mit einem Arbeitsvorschub von 100 mm/min auf Z-0,5 abgesenkt Bewegung zu Punkt (1) Kreisbewegung entlang der 1. „Umlaufbahn“ ... Bewegung zu Punkt (2) Kreisbewegung entlang der 2. „Umlaufbahn“ ... Bewegung zu Punkt (3) Kreisbewegung entlang der 3. „Umlaufbahn“ .. . Der Fräser fährt auf Z10 Der Fräser fährt im Eilgang auf Z100 Spindelstopp Programmende

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Schreiben eines einfachen Steuerungsprogramms

Einführung in die Verarbeitungsprogrammierung

Auf einer CNC-Maschine bearbeitete Teile können als geometrische Objekte betrachtet werden. Bei der Bearbeitung bewegen sich das rotierende Werkzeug und das Werkstück entlang einer bestimmten Bahn relativ zueinander. UE beschreibt die Bewegung eines bestimmten Punktes des Werkzeugs – seines Zentrums. Der Werkzeugweg wird als aus einzelnen Abschnitten bestehend dargestellt, die ineinander übergehen. Diese Abschnitte können Geraden, Kreisbögen, Kurven zweiter oder höherer Ordnung sein. Die Schnittpunkte dieser Abschnitte werden Referenz- oder Knotenpunkte genannt. Im CP sind in der Regel die Koordinaten der Referenzpunkte enthalten.

Reis. 3.3. Jedes Detail kann als eine Reihe geometrischer Elemente dargestellt werden. Zur Erstellung eines Bearbeitungsprogramms ist es notwendig, die Koordinaten aller Referenzpunkte zu ermitteln

Versuchen wir, ein kleines Programm zur Verarbeitung des in Abb. gezeigten Grooves zu schreiben. 3.4. Wenn man die Koordinaten der Referenzpunkte kennt, ist dies nicht schwierig. Wir werden den Code des gesamten Programms nicht im Detail betrachten, sondern besonderes Augenmerk auf das Schreiben von Zeilen (Frames des Programms) legen, die direkt für die Bewegung durch die Referenzpunkte der Nut verantwortlich sind. Um eine Nut zu bearbeiten, müssen Sie zunächst den Fräser zum Punkt T1 bewegen und ihn auf die entsprechende Tiefe absenken. Als nächstes müssen Sie den Fräser nacheinander durch alle Referenzpunkte bewegen und das Werkzeug nach oben aus dem Werkstückmaterial herausbewegen. Lassen Sie uns die Koordinaten aller Referenzpunkte der Nut ermitteln und der Einfachheit halber in die Tabelle eintragen. 3.1.

Tabelle 3.1. Koordinaten der Nutreferenzpunkte

CNC-Maschinen sind elektronisch-mechanische Geräte, die autonom oder halbautonom komplexe Teile aus Rohlingen herstellen. Die Effizienz solcher Geräte hängt vollständig vom CNC-Programmierer ab. Das Steuerprogramm stellt einen Ablauf mit klarem Ablauf und Sicherheit im Zeitintervall dar. Das Ergebnis ist eine präzise Bearbeitung der Teile mit minimalen Fehlern. Eine programmierte Maschine ist in der Lage, ohne menschliche Anwesenheit selbstständig eine Reihe ähnlicher Produkte herzustellen.

Programmfunktionen

Hochpräzise CNC-Geräte werden häufig in der Fräs-, Dreh-, Bohr- und anderen Produktion zur Herstellung von Serienteilen eingesetzt, die vom Menschen benötigt werden große Menge Zeit.

CNC-Maschinen werden häufig bei der Herstellung komplexer Teile eingesetzt. Dank dieses Programms können Sie Teile beliebiger Form und Löcher beliebiger Form erstellen. Mit elektronisch gesteuerten Geräten werden Flachreliefs, Wappen und Ikonen ausgeschnitten. Die Herstellung eines Wappens mit Hilfe eines solchen Programms ist nicht mehr arbeitsintensiv.

Entwicklungsprozess

Die Entwicklung von Steuerbefehlen für CNC erfordert besondere Fähigkeiten und erfolgt in mehreren Schritten:

• Einholen von Informationen über die Details und den Produktionsprozess;
• Basierend auf den Zeichnungen, Erstellung;
• Erstellung eines Befehlssatzes;
• Emulation und Codekorrektur;
• Testen des fertigen Produkts, Herstellung eines Prototypteils.

Das Sammeln von Informationen ist der allererste Schritt bei der Erstellung eines Managementprogramms. Es ist nicht nur für das Schreiben von Steuerbefehlen notwendig, sondern auch für die Auswahl eines Werkzeugs und die Berücksichtigung der Materialeigenschaften bei der Erstellung. Zunächst einmal wird klar:

• Die Art der erforderlichen Oberfläche des Teils;
• Materialeigenschaften: Dichte, Schmelzpunkt;
• Zuschussbetrag;
• Die Notwendigkeit von Schleif-, Schneid- und anderen Vorgängen.

Dadurch können Sie die für die Bearbeitung erforderlichen Arbeitsgänge sowie die Arbeitswerkzeuge berechnen.

Der nächste Schritt ist die Modellierung des Teils. Es ist unmöglich, ein Programm zur Erstellung von Teilen mittlerer oder höherer Komplexität ohne Modellierung zu entwickeln. Bei der Erstellung von Standardprodukten können Sie im Internet nach vorgefertigten Modellen suchen, diese sollten Sie jedoch sorgfältig auf Konformität prüfen.

Moderne Mittel Computergrafik erleichtern den Modellierungsprozess erheblich. Durch die Erstellung eines Steuerungsprogramms in ArtCam, das 2008 veröffentlicht wurde, können Sie automatisch das erforderliche dreidimensionale Modell aus einer flachen Zeichnung erhalten. Artkam kann exportieren Rasterbilder gängige Formate verarbeiten und anschließend in dreidimensionale Bilder oder Reliefs umwandeln. Der Einsatz von Algorithmen ist beim Schreiben eines CNC-Abschnitts mit Gravur auf einem Teil unverzichtbar.

Basierend auf Informationen zum Produkt und Modell werden jedoch die Anzahl der Werkzeugdurchgänge und deren Flugbahn berechnet. Anschließend können Sie direkt mit der Entwicklung der Software für den Mikrocontroller fortfahren.

CNC-Entwicklung

Nach dem Sammeln aller notwendigen Informationen, der Auswahl eines Arbeitswerkzeugs und der Berechnung der erforderlichen Anzahl an Aktionen wird ein Programm für die CNC-Maschine erstellt. Informationen zu Steuerbefehlen und dem Erstellungsprozess Softwareprodukt für jedes spezifische Modell finden Sie in der Anleitung zum Gerät. Steueralgorithmen sind eine Reihe von Befehlen, darunter:

• Technologisch (Ein/Aus, Werkzeugauswahl);
• Geometrisch (Bewegung von Arbeitswerkzeugen);
• Vorbereitend (Sammeln und Bereitstellen von Teilen, Einstellen der Betriebsarten);
• Hilfsmittel (Zusatzmechanismen ein- und ausschalten, Maschine reinigen).

Die Programmierung des Steuerracks erfolgt auf zwei Arten:

• Über einen PC, indem Sie ein Flash-Laufwerk an den Controller anschließen und den fertigen Code aufzeichnen;
• Verwendung einer CNC-Rack-Mensch-Maschine-Schnittstelle.

Die meisten modernen Hersteller liefern Software zum Schreiben von Steuercode komplett mit der Maschine. Dadurch können Sie Steueraktionen auf einer komfortableren Oberfläche erstellen oder vorhandenen Programmcode überarbeiten.

Zu berücksichtigende Faktoren

Beim Schreiben eines Programms für CNC-Maschinen werden einige wichtige Faktoren berücksichtigt:

Die maximale Anzahl gleichzeitig verwendeter Werkzeuge an der Maschine, der Arbeitshub, die CNC-Leistung und die maximale Geschwindigkeit der von der Maschine ausgeführten Operationen. Bei der Wahl Geschwindigkeitsbegrenzung Dabei wird die maximale Erwärmung des Teils berücksichtigt; Fehler in diesem Teil können zu Verformungen des Produkts führen. Darüber hinaus sollte das Vorhandensein zusätzlicher Mechanismen an numerisch gesteuerten Maschinen berücksichtigt werden. Andernfalls kann die Ausführung des Algorithmus fehlschlagen oder es können Fehler auftreten.

Detaillierte Anweisungen zur Erstellung von Steuerungsalgorithmen, deren Integration in ein numerisches Steuerungssystem, Ausstattungsmöglichkeiten und Verfügbarkeit zusätzliche Funktionen sind in den Anleitungen der Maschinen ausführlich beschrieben. Das sorgfältige Lesen der Anleitung und das Selbstlernen über einen kurzen Zeitraum ermöglichen es einer Person, die mit der Bedienung des Geräts noch nicht vertraut ist, ein Programm zu schreiben.

Debuggen eines Programms, häufige Fehler

Nach der Erstellung eines Steuerungsprogramms für eine CNC-Maschine sollte dieses debuggt werden. Dieser Vorgang wird am Computer oder direkt in der Produktion anhand eines Prototyps durchgeführt. Wenn die Software nicht korrekt geschrieben ist und das Ergebnis weit von den Erwartungen entfernt ist, sollten Sie die Fehler sorgfältig analysieren. Sie sind in 2 Typen unterteilt:

• geometrisch;
• technologisch.

Die ersten entstehen, wenn Programme Fehler bei der Berechnung der Größe und Dichte des Materials enthalten. Um sie zu korrigieren, müssen Sie alle Messungen erneut durchführen, aber höchstwahrscheinlich müssen Sie das Programm nicht erneut erstellen. Technologische Fehler sind falsch gegebene Parameter die Maschine selbst. Sie entstehen meist aufgrund unzureichender Erfahrung des Entwicklers.

In diesem Fall ist eine sorgfältige Prüfung erforderlich; am besten ist eine schrittweise Emulation mit speziellen Programmen auf einem PC.

Nach Prüfung und Erhalt des Produkts in der geforderten Qualität kann die Maschine beginnen Batterielebensdauer zur Herstellung großer Chargen komplexer Produkte.

In der Fertigung, wo verschiedene CNC-Maschinen im Einsatz sind, wird eine Menge unterschiedlicher Software verwendet, aber in den meisten Fällen verwendet die gesamte Steuerungssoftware den gleichen Steuerungscode. Software für Amateurmaschinen basiert es ebenfalls auf einem ähnlichen Code. Im Alltag heißt es „ G-Code" Dieses Material enthält allgemeine Informationen zum G-Code.

G-Code ist die gebräuchliche Bezeichnung für die Sprache zur Programmierung von CNC-Geräten (Numerisch). Softwaresteuerung). Es wurde Anfang der 1960er Jahre von der Electronic Industries Alliance gegründet. Die endgültige Überarbeitung wurde im Februar 1980 als RS274D-Standard genehmigt. Das ISO-Komitee genehmigte den G-Code als ISO 6983-1:1982-Standard, das Staatliche Komitee für Standards der UdSSR als GOST 20999-83. In der sowjetischen Fachliteratur wird G-Code als ISO-7-Bitcode bezeichnet.

Hersteller von Steuerungssystemen verwenden G-Code als grundlegende Teilmenge der Programmiersprache und erweitern ihn nach eigenem Ermessen.

Ein mit G-Code geschriebenes Programm hat eine starre Struktur. Alle Steuerbefehle werden in Frames zusammengefasst – Gruppen, die aus einem oder mehreren Befehlen bestehen. Der Block endet mit einem Zeilenvorschubzeichen (LF/LF) und hat eine Nummer, mit Ausnahme des ersten Blocks des Programms. Der erste Frame enthält nur ein Zeichen „%“. Das Programm endet mit dem Befehl M02 oder M30.

Grundlegende (im Standard als vorbereitende) Befehle der Sprache beginnen mit dem Buchstaben G:

• Bewegung der Arbeitsteile der Ausrüstung mit einer bestimmten Geschwindigkeit (linear und kreisförmig;
• Durchführen typischer Abläufe (z. B. Bearbeiten von Löchern und Gewinden);
• Verwaltung von Werkzeugparametern, Koordinatensystemen und Arbeitsebenen.

Zusammenfassende Codetabelle:

Tabelle der Grundbefehle:

Code	Beschreibung	Beispiel
G00	Schnelle Werkzeugbewegung (Leerlauf)	G0 X0 Y0 Z100;
G01	Lineare Interpolation	G01 X0 Y0 Z100 F200;
G02	Zirkulare Interpolation im Uhrzeigersinn	G02 X15 Y15 R5 F200;
G03	Kreisinterpolation gegen den Uhrzeigersinn	G03 X15 Y15 R5 F200;
G04	P Millisekundenverzögerung	G04 P500;
G10	Legen Sie neue Koordinaten für den Ursprung fest	G10 X10 Y10 Z10;
G11	Stornieren	G10G11;
G15	Stornieren	G16G15 G90;
G16	Wechsel zum Polarkoordinatensystem	G16 G91 X100 Y90;
G20	Zoll-Betriebsart	G90 G20;
G21	Metrischer Betriebsmodus	G90 G21;
G22	Aktivieren Sie die eingestellte Bewegungsgrenze (die Maschine wird ihre Grenze nicht überschreiten).	G22 G01 X15 Y25;
G23	Stornieren	G22G23 G90 G54;
G28	Rückkehr zum Referenzpunkt	G28 G91 Z0 Y0;
G30	Anheben in der Z-Achse zum Werkzeugwechselpunkt	G30 G91 Z0;
G40	Werkzeuggrößenkompensation abbrechen	G1 G40 X0 Y0 F200;
G41	Werkzeugradius links kompensieren	G41 X15 Y15 D1 F100;
G42	Werkzeugradius rechts kompensieren	G42 X15 Y15 D1 F100;
G43	Werkzeughöhe positiv kompensieren	G43 X15 Y15 Z100 H1 S1000 M3;
G44	Werkzeughöhe negativ kompensieren	G44 X15 Y15 Z4 H1 S1000 M3;
G53	Wechseln Sie zum Maschinenkoordinatensystem	G53 G0 X0 Y0 Z0;
G54-G59	Wechseln Sie zum vom Bediener angegebenen Koordinatensystem	G54 G0 X0 Y0 Z100;
G68	Drehen Sie die Koordinaten in den gewünschten Winkel	G68 X0 Y0 R45;
G69	Stornieren	G68G69;
G80	Bohrzyklen abbrechen	(G81-G84)G80 Z100;
G81	Bohrzyklus	G81 X0 Y0 Z-10 R3 F100;
G82	Verzögerter Bohrzyklus	G82 X0 Y0 Z-10 R3 P100 F100;
G83	Bohrzyklus mit Abfallmaterial	G83 X0 Y0 Z-10 R3 Q8 F100;
G84	Einfädelzyklus
G90	Absolutes Koordinatensystem	G90 G21;
G91	Relatives Koordinatensystem	G91 G1 X4 Y5 F100;
G94	F (Vorschub) – im mm/min-Format.	G94 G80 Z100;
G95	F (Vorschub) – im mm/U-Format.	G95 G84 X0 Y0 Z-10 R3 F1.411;
G98	Stornieren	G99G98 G15 G90;
G99	Ziehen Sie sich nach jedem Zyklus nicht zum „Annäherungspunkt“ zurück.	G99 G91 X10 K4;

Technologiecodetabelle:

Technologische Sprachbefehle beginnen mit dem Buchstaben M. Sie umfassen Aktionen wie:

• Werkzeug wechseln
• Spindel ein-/ausschalten
• Kühlung ein-/ausschalten
• Unterprogramm aufrufen/beenden

Hilfs-(Technologie-)Teams:

Code	Beschreibung	Beispiel
M00	Unterbrechen Sie den Betrieb der Maschine, bis die „Start“-Taste auf dem Bedienfeld gedrückt wird, der sogenannte „technologische Stopp“.	G0 X0 Y0 Z100 M0;
M01	Halten Sie die Maschine an, bis die Starttaste gedrückt wird, wenn der Stoppbestätigungsmodus aktiviert ist	G0 X0 Y0 Z100 M1;
M02	Ende des Programms	M02;
M03	Spindeldrehung im Uhrzeigersinn starten	M3 S2000;
M04	Beginnen Sie mit der Spindeldrehung gegen den Uhrzeigersinn	M4 S2000;
M05	Stoppen Sie die Spindeldrehung	M5;
M06	Werkzeug wechseln	M6 T15;
M07	Zusätzliche Kühlung aktivieren	M3 S2000 M7;
M08	Hauptkühlung aktivieren	M3 S2000 M8;
M09	Kühlung ausschalten	G0 X0 Y0 Z100 M5 M9;
M30	Ende der Informationen	M30;
M98	Aufruf eines Unterprogramms	M98 P101;
M99	Ende des Unterprogramms, Rückkehr zum Hauptprogramm	M99;

Befehlsparameter werden in Buchstaben des lateinischen Alphabets angegeben:

Konstanter Code	Beschreibung	Beispiel
X	Koordinate des Flugbahnpunkts entlang der X-Achse	G0 X0 Y0 Z100
Y	Koordinate des Flugbahnpunkts entlang der Y-Achse	G0 X0 Y0 Z100
Z	Koordinate des Flugbahnpunkts entlang der Z-Achse	G0 X0 Y0 Z100
F	Schnittvorschubgeschwindigkeit	G1 G91 X10 F100
S	Spulengeschwindigkeit	S3000 M3
R	Radius oder Festzyklusparameter	G1 G91 X12,5 R12,5 oder G81 R1 0 R2 -10 F50
D	Korrekturparameter des ausgewählten Werkzeugs	M06 T1 D1
P	Verzögerungswert oder Anzahl der Unterprogrammaufrufe	M04 P101 oder G82 R3 Z-10 P1000 F50
I,J,K	Bogenparameter für die Kreisinterpolation	G03 X10 Y10 I0 J0 F10
L	Aufrufen einer Unterroutine mit einer bestimmten Bezeichnung	L12 P3

Um ein Teil auf einer CNC-Maschine zu bearbeiten, müssen Sie ein Programm erstellen, das aus einer Gruppe von Befehlen besteht, die in digitalen Parametern ausgedrückt werden, und einen Arbeitsplan festlegen.

Die Entwicklung eines Aktionsplans für CNC-Maschinen beginnt mit der Konstruktion von Koordinatenstrahlen, auf denen Punkte mithilfe eines Zahlencodes verteilt werden und entlang derer die Aktion der Arbeitselemente ausgeführt wird. Ein Softwareentwickler arbeitet an einer Fräsmaschine.

Koordinatensystem

Das Erstellen eines Programms für eine Dreh- und Fräsmaschine erfordert bestimmte Kenntnisse. Bei digital gesteuerten Maschinen muss das Programm in einem kartesischen Koordinatensystem geschrieben werden, das drei Strahlen umfasst, die vom gleichen Mittelpunkt ausgehen und senkrecht zueinander im Raum liegen. Die Richtung der Koordinatenachsen gibt das Programm für die Bewegung des Schneidelements vor. Die X-, Y- und Z-Achsen sind nach bestimmten Regeln im Raum verteilt:

• Z – ist mit der Bewegungsachse der Spindel kombiniert, sie ist vom Befestigungselement des Werkstücks zum Schneidelement gerichtet, sie ist sowohl vertikal als auch horizontal gerichtet;
• Die nach rechts relativ zur Drehmaschine, ihrer vorderen Ebene, wenn man sich ihr mit der Vorderseite zuwendet;
• Um die Position der Y-Achse zu bestimmen, wird die X-Achse um 90 Grad relativ zur Z-Achse gedreht.

Der Punkt, an dem sich die Strahlen schneiden, ist der Ursprung. Um einen Punkt in einem Koordinatensystem anzugeben, muss sein numerischer Ausdruck auf jedem Strahl notiert werden.

Der Arbeitsprozess

Beim Fräsen muss mit mehreren Koordinatensystemen gleichzeitig gearbeitet werden, das Vorhandensein mehrerer Zentren wird vorausgesetzt. Ein Steuerungsprogramm für Werkzeugmaschinen ist ein komplexes System und dessen Erstellung ein verantwortungsvoller Prozess. Der Workflow wird durch folgende Punkte definiert:

• Nullpunkt (M), er wird vom Hersteller eingestellt und kann nicht geändert werden;
• Nullpunkt (R), seine Koordinaten sind konstant, beim Einschalten der Maschine muss sich das Werkzeug am Startpunkt befinden;
• der Nullpunkt des Werkzeugbefestigungselements (N) bleibt ebenfalls unverändert, er wird vom Hersteller zum Zeitpunkt der Fehlerbehebung der Maschine eingestellt, Oberer Teil das im Halter fixierte Schneidelement wird vermessen und auf den Nullpunkt eingestellt;
• die Nullmarke des Werkstücks (W) an der Maschine hat eine freie Position, es hängt davon ab, welche Art der Bearbeitung durchgeführt wird, W kann sich ändern, wenn das Teil beidseitig bearbeitet werden muss;
• Austauschpunkt (T), an diesem Punkt werden Werkzeuge ausgetauscht, die Parameter werden vom Programmierer eingestellt, wenn der Werkzeugwechsler die Form eines Revolvers hat, kann er auch konstant sein, wenn die Fräsmaschine mit einem System zum automatischen Werkzeugwechsel ausgestattet ist.

Der Mittelpunkt des Koordinatensystems ist der Ausgangspunkt. Moderne Dreh- und Fräsbearbeitungsanlagen arbeiten danach Sonderprogramm. Software wird von Programmierern-Ingenieuren erstellt; bei der Zusammenstellung sollten die Besonderheiten der anstehenden Arbeiten berücksichtigt werden.

Beispielprogramm

Wenn Sie sich mit Programmen für die Arbeit mit Werkzeugmaschinen vertraut machen, können Sie den Drehprozess verstehen und die Bearbeitung von Teilen auf Fräsmaschinen erlernen. Als Beispiel können Sie einen Fragment eines Programms für CNC-Maschinen verwenden, das für die Bearbeitung eines auf der Maschine installierten Teils kompiliert wird. Es ist erforderlich, ein Teil auf Drehmaschinen mit einem Radius von 50 und einer Schulter von 20 mm herzustellen. Die linke Spalte gibt den Programmcode an und die rechte Spalte enthält seine Entschlüsselung. Die Bearbeitung des Teils erfolgt nach folgendem Beispiel:

• N20 S1500 M03 – Spindel läuft mit 1.500 U/min, Bewegung im Uhrzeigersinn;
• N25 G00 X0 NV – Arbeitsbeginn;
• N30 X20 – Abfall des Schneidwerkzeugs gemäß den angegebenen Parametern;
• N40 G02 X60 Z – 40/50 F0,5 – Bewegung des Fräsers entlang der im Programm angegebenen Koordinaten;
• N50 G00 Z0 X0 – Bewegung zur Startposition;
• M05 – Spindel aus;
• M30 – Programm stoppen.

Vor Arbeitsbeginn erfolgt die Vorbereitung: Der Fräser wird am Startpunkt des Werkstückelements fixiert, anschließend müssen die Parameter neu eingestellt werden. Beispielprogramme ermöglichen es Ihnen, die Funktionsweise des Systems und die Steuerung der Maschine zu verstehen.

Das Kennenlernen von Beispielen für Steuerungsprogramme hilft einem unerfahrenen Programmierer, die Grundlagen der Maschinensteuerung zu erlernen.

Softgesteuerte Dreh- und Fräsmaschinen sind ein Programm, das sich durch technologische Flexibilität auszeichnet. Diese Eigenschaft ermöglicht es, nach Abschluss der Bearbeitung eines Teils sofort mit der Bearbeitung des nächsten Produkts fortzufahren. Damit sich die Maschine zu drehen beginnt, müssen Programmierer ein Programm schreiben, in dem die Informationen in numerischer Form kodiert sind. Am Beispiel eines Programms für eine CNC-Drehmaschine können Sie sehen, wie das System funktioniert. Kontrollprogramme wirken sich auf die Qualität der Arbeit aus, ihre Vorbereitung sollte mit aller Verantwortung angegangen werden. Eine moderne Dreh- und Fräsmaschine arbeitet ausschließlich auf Basis von Programmen. Der Marktführer für automatisierte Geräte ist.